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합금원소 첨가 영향 [내부링크]
합금원소 영향 Mn 1. 강중에 보통 %Mn 일부는 강중에 용해, 나머지는 S와 MnS로 존재. MnO (탈산제) 2. 강도 및 연신율 증가 Si 1. 강중에 존재시 경도 및 인장강도 증가, 하지만 연신율 및 충격치 저하 2. 강중에 보통 0.35% 이하 존재 P 1. 강중의 P는 Fe3P화합물을 형성 (입자 조대화 촉진) 2. 경도,강도는 증가 연신율 저하 3. Blue(Cold) shortness 유발 4. 강중에 보통 0.05%P 이하 * Blue Shortness Fe3P로 응고시 grains coarse화 촉진되는데 grain boundary에 segregation 발생 확산속도가 늦어 고온가열해도 확산이 잘안되어서 band structure로 남는다. 또한 Fe3P는 MnS또는 MnO와 같이 집합한다. (이것을 ghost line이라 부르며 강의 파괴 원인이됨)-> 충격치가 저하된다. S 1.Mn와 반응하여 MnS로 제거 잔존 S는 FeS화합물 형성 (M.P. ≒ 1193
스팀 환경에서 합금강의 산화 [내부링크]
* 스팀 산화 저항성 Figure 12 Mass change of the steels during oxidation at 600 and 650 C (after Ref. 23) Figure 13 Affect of increasing the Si content of 9 Cr-1 Mo Steel, similar affects were exhibited by lower Cr content alloys as shown in Table VI (After Ref. 7) • Si를 첨가하면 증기산화 저항성이 증가하지만 탄화물응집이 조장되어 유해함 • 0.5% Si가 첨가된 강에 Ti 또는 Y(0.05%)를 첨가하면 증기산화 저항성이 향상됨 (Figure 12) • 9Cr-1 Mo 강에서 Si함량이 증가함에 따라 증기에 의한 산화 손실이 감소함(Figure 13) Reference : Oxidation of Alloys in Steam Environments. A Fry, S Osgerby, M W
상부 베이나이트 및 하부 베이나이트 [내부링크]
Figure 1. Mechanism of formation of upper and lower Bainite [4] 상부베이나이트 : 상부베이나이트는 높은 온도에서 생성되며 대략 두께 0.2, 길이 10 의 미세한 페라이트 판으로 구성됨. 다발형태로 성장하며 각 다발내의 판은 결정학적으로 평행한 방향을 가짐 하부베이나이트 : 조직학적 및 결정학적 특징은 상부베이나이트와 유사함. 주된 차이점은 변태 온도가 더 낮아서 탄화물이 페라이트 판의 내에도 석출함. 두가지 형태의 탄화물이 있는데 탄소가 농화된 오스테나이트에서 성장한 것과 과포화된 bainitic ferrite에서 석출한 것이 있음
Ausferrite의 특징 [내부링크]
Ausferrite의 특징 Si함량이 1.5%이상이 되는 강을 오스템퍼링 처리하면 austenitic-ferritic(ausferritic) 조직이 얻어지며 강도가 높으면서 연성과 인성이 매우 우수함. 이 조직의 경도는 HV 600수준이며 마르텐사이트 조직보다는 낮으나 퀜칭 템퍼링된 조직보다는 꽤 높음 1) 고강도강에서 세멘타이트는 파괴의 기점으로 작용함. 따라서 탄화물이 존재하지 않으므로 벽괴파괴와 공공생성에 유리함 2) Bainitic ferrite에 페라이트를 강화시키는 탄소가 거의 존재하지 않음 3) 페라이트 판사이에 친밀하게 분산된 연한 오스테나이트 필름은 크랙을 무디게 하는 효과가 있음. 4) 고가의 합금원소를 첨가하지 않고 bainitic ferrite 및 austenite 를 얻을 수 있음. Table 1. Chemical composition and hardness of 60SiCr7steel before heat treatment Figure 7. SEM image
Silicon steel [내부링크]
정의 : 압연하여 철의 자화가 일어나기 쉬운 방향으로 결정배열을 조정하고, Si를 1~4.5% 첨가하여 철손의 감소를 억제한 강으로, 전기와 자기용 철심(Core)으로 사용되며 , 일반 탄소강에 비해 높은 Si를 첨가하여 제조되므로 규소강판(Silicon steel)이라고 불림. 종류 : 변압기(Transformer)등의 정지기에 사용되는 방향성(Grain-oriented) 전기강판과 모터(Motor)등의 회전기에 사용되는 무방향성(Non-oriented) 전기강판으로 나눔 열간압연(hot rolling) 규소강판 - 적당량의 규소(1 ~ 4.5%)를 함유한 강괴를 950로 가열․압연하고, 환원성 가스(H2 or N2) 중에서 850 ~ 900, 3 ~ 4시간 동안 풀림(annealing) 처리 - 용도 : 각종 전동기, 발전기, 변압기의 철심 냉간압연(cold rolling) 규소강판 - 적당량의 규소(3 ~ 5%)를 함유한 강괴를 250에서 압연하고, 1000부근에서 풀림(ann
그래프 디지타이저(Graph digitizer) [내부링크]
보고서나 논문을 작성하기 위해 검색을 통해 좋은 자료를 찾았는데 그래프가 삐뚫어지거나 지저분한 경우가 있습니다. 그대로 사용해도 되지만 깔끔한 자료작성을 원한다면 그래프를 다시 그려야죠 이때 원본 그래프에서 데이터를 추출하는 프로그램입니다. 자로 줄을 그어서 하나하나 읽어도 되지만 잘 안보이면 짜증나요. 예를들어 다음과 같은 그래프가 있다고 해요. 막상 지저분한 그래프가 없어서 아무거나 가져왔어요 축이 삐뚤어져서 회전할 필요가 있습니다. 저는 PhotoScape을 사용합니다. 다른 프로그램은 1도씩 회전되는데 이것은 0.1도씩 회전이 되어서 편집하기 좋아요(무료 버전 사용) 회전된 그래프를 저장하고 디지타이저 프로그램으로 불러옵니다. "Set the scale"을 눌러 x축 및 Y축 범위을 선택합니다. 마우스로 축의 min과 max를 선택하고 각 수치를 입력합니다. x축과 y축을 모두 입력하면 아래와 같이 나옵니다. 잘 입력되었는지 확인이 가능하고요 축이 log scale일 때는 체
Sub-zero Treatments (심냉처리) [내부링크]
Sub-zero Treatments 심냉 처리는 단순히 부품을 실온 이하로 냉각하는 처리입니다. 이렇게 하는 데는 여러 가지 이유가 있을 수 있지만 주요 목적은 담금질된 부품 또는 공구에서 잔류 오스테나이트를 제거하여 공구의 내마모성을 높이거나 부품을 안정화하는 것입니다. 잔류 오스테나이트 오스테나이트는 고온에서 안정한 강의 연질상입니다. 급속 냉각 또는 담금질시 이 상은 경질 마르텐사이트로 전환됩니다. 그러나 많은 공구강에서 완전한 마르텐사이트 조직으로 전환하는데 필요한 온도는 일반적으로 -70~-120ºC 범위의 실온보다 훨씬 낮습니다. 다중 템퍼링을 통해 구조에 "잔류하는" 오스테나이트를 마르텐사이트로 변환할 수 있지만 액체 질소를 사용하여 공구를 -120ºC로 냉각한 다음 단일 템퍼링을 수행하는 것이 더 효율적입니다. D2에 대한 영향의 예는 그림 1에 나와 있습니다. 침탄된 강철 부품은 최적 탄소 수준보다 높은 수준으로 침탄된 경우 동일한 문제를 겪을 수 있습니다. 케이스
Sub-Zero Treatment [내부링크]
Sub-Zero Treatment (Reduction in Retained Austenite) 서브 제로 처리의 이점 1. 더 높은 경도 확보. 2. 롤의 수명이 증가. 3. 연질 Austenite 함량이 미세 조직 내에서 감소. 4. 내마모성이 향상. 5. 치수 안정성이 확보. 서브제로 처리 강철의 조직은 오스테나이트 온도(경화 온도)로 가열되고 급속 냉각(급냉)되면 마르텐사이트로 변태됩니다. 마르텐사이트의 형성은 내마모성을 부여하고 강의 경도를 증가시킵니다. 그러나 담금질 과정에서 오스테나이트의 높은 안정성 때문에 오스테나이트에서 마르텐사이트로의 완전한 조직 변태는 일어나지 않습니다. 이것은 합금 원소가 더 높은 강에 특히 해당됩니다. 따라서 일부 오스테나이트는 담금질 후 강철 조직에 항상 남아 있습니다. 오스테나이트의 존재는 치수안정성, 내마모성/공구수명을 감소시킨다. 일반적으로 오스테나이트는 강의 조성에 따라 250C 이상에서 뜨임하면 마르텐사이트로 변태하는 경향이 있지만,
유도 가열(Induction heating) [내부링크]
유도 가열이란 무엇이며 유도 코일은 어떻게 작동합니까? 유도 가열은 금속 또는 기타 전기 전도성 재료를 가열하기 위한 정확하고 빠르며 반복 가능하고 효율적인 비접촉 기술입니다. 유도 가열 시스템은 라인 전력을 교류로 변환하여 워크헤드에 전달하기 위한 유도 전원 공급 장치와 코일 내에 전자기장을 생성하기 위한 작업 코일로 구성됩니다. 공작물은 이 필드가 공작물에 전류를 유도하여 차례로 열을 생성하도록 코일에 배치됩니다. 수냉식 코일은 공작물 주위 또는 경계에 위치합니다. 공작물과 접촉하지 않으며 열은 공작물을 통해 전달되는 유도 전류에 의해서만 생성됩니다. 공작물을 만드는데 사용되는 재료는 구리, 알루미늄, 강철 또는 황동과 같은 금속일 수 있습니다. 흑연, 탄소 또는 탄화규소와 같은 반도체일 수도 있습니다. 플라스틱 또는 유리와 같은 비전도성 재료를 가열하기 위해 유도를 사용하여 전기 전도성 발열체(예: 흑연)를 가열할 수 있으며, 이 발열체는 열을 비전도성 재료로 전달합니다. 유도
Roll 생산 공정 [내부링크]
Roll production process 1. 단조 롤에 사용되는 주요 단조강은 2%, 3%, 5% Cr 함량입니다. 단조 블랭크는 단련비가 3S 이상인 ESR 등급이어야 합니다. ESR 단조 블랭크는 백색 반점, 내부 균열, 수축공 및 비금속 불순물이 없어야 합니다. 2. 퀜칭 및 템퍼링 퀜칭 및 템퍼링은 롤의 경화 전에 매우 중요한 사전 열처리입니다. 주요 목적은 롤의 기계적 특성을 개선하여 롤의 강도와 수명을 연장하는 것입니다. 롤의 내마모성 및 사고 방지 기능을 향상시킬 수 있습니다. 3.경화(최종 열처리) 롤 배럴의 경화 방법에는 FULL-BODY HEATING, SINGLE FREQUENCY HEATING 및 DOUBLE FREQUENCY HEATING이 포함됩니다. 4.심냉 처리 심냉 처리는 경화 공정과 저온 템퍼링 공정 사이에 실시합니다. 액체 질소 또는 액체 이산화탄소를 사용하여 롤을 0C 이하로, 일반적으로 -70~-85C에서 일정시간 냉각합니다. 5. 저온 템퍼
강의 유도경화시 균열 문제 해결 및 예방 – 1부 [내부링크]
새로 고용된 열처리 엔지니어, 설계자 및 실무자는 유도 경화의 미묘함을 이해하는 데 필요한 지식과 경험을 얻기 위해 상당한 시간이 필요할 수 있습니다. 초보자가 부품의 특정 기하학적 특징과 경도 패턴을 과소 평가하고 열처리 결과에 대한 다양한 공정 요인의 영향을 이해하는데 태만하면 잘못된 결과를 초래할 수 있습니다. 열처리 후 완성된 부품에 금이 갔음을 발견하는 것은 답답하고 낭비적이며 비용이 많이 듭니다. 두 부분으로 구성된 이 기사의 목표는 새로운 유도 열처리 전문가가 강철 균열과 관련된 요인 및 이를 방지하기 위해 취해야 할 조치를 더 잘 이해할 수 있도록 도와줌으로써 작업장 세대 격차의 영향을 최소화하는 것입니다. 열처리된 부품 내에서 균열의 시작, 그 성장 및 전파는 여러 요인에 의해 영향을 받는다는 것을 아는 것이 중요합니다. 여기에는 부품의 형상, 화학적 조성 및 미세조직, 처리 온도, 담금질의 미묘함, 경도 패턴, 인덕터 설계, 초기, 과도 및 잔류 응력의 크기 및 분
가공경화지수(n)의 의미 이해 [내부링크]
가공경화지수에 대해 찾아보면 아래와 같이 설명이 되어있습니다. 변형 경화 지수 (n)는 금속이 성형될 때 어떻게 작용하는지를 결정합니다. n 값이 높은 재료는 n 값이 낮은 재료보다 성형성이 좋습니다. 금속이 경화됨에 따라 경화할 수 있는 용량이 감소합니다. 이는 낮은 온도로 템퍼링된 고강도의 소재가 일반적으로 동일한 합금의 낮은 온도에서 템퍼링된 저강도의 소재보다 n값이 낮다는 것을 의미하며, 소성 변형으로 인한 경도 및 강도 증가의 척도입니다. K(강도계수) : 진응력-진변형률 곡선의 높이와 관계가 있으며, K값이 작아야 소성가공에 유리함 n(가공경화지수) : n값이 클수록 네킹 발생전까지 더 많은 변형이 가능함 설명만으로는 잘 이해가 안되는데요. 그래서 퀜칭 후 550 와 650로 템퍼링된 소재의 인장시험 테이터를 비교하였습니다. 우선 시험 결과를 표로 정리하면 다음과 같습니다. 오른쪽 strain-stress 곡선의 각 축에 log를 취하면 오른쪽 그래프와 같이 변화됩니다.
강의 유도경화시 균열 문제 해결 및 예방 – 2부 [내부링크]
유도 열처리의 가장 일반적인 적용 중 하나는 강철, 주철 및 분말 야금 재료의 경화로, 엔지니어링 특성의 매력적인 혼합을 개발합니다[1]. 일부 응용 분야에서는 코어 미세조직(예: 기어 및 차축 샤프트의 표면 경화)에 영향을 주지 않고 표면 또는 표면 근처 영역에서 경도, 내마모성 및 접촉 피로 강도의 특정 조합을 얻는 것이 바람직할 수 있습니다. 다른 경우에는 부품의 전체 단면의 경도 및 강도 증가가 필요할 수 있으며 경화를 통한 유도는 원하는 산업적 특성을 달성하는 데 도움이 될 수 있습니다. 다양한 산업 부문에 공급되는 수백만 개의 부품을 생산하는 수천 개의 매우 성공적인 유도 경화 기계가 있습니다. 일반적으로 유도 경화(IH)를 받는 구성 요소 중에는 캠축, 크랭크축, 기어, 스프로킷, 변속기 샤프트, 볼 스터드, 핀, 톱니 랙, 휠 스핀들, 베어링 레이스, 패스너, 작업 도구, 흙 이동용 기계 트랙 슈와 같은 부품이 있습니다. 목록은 본질적으로 끝이 없습니다. 예를 들어,
강철의 담금질 균열이 발생하는 7가지 원인 [내부링크]
열처리로 인한 Quench Cracking에 의해 강철이 파손될 수 있는 7가지 요인을 살펴보겠습니다. Quench crack 1) 과열 열처리시 오스테나이트화 중 과열은 일반적으로 세립강이 조대화될 수 있습니다. 조대한 결정립의 강은 경화 깊이를 증가시키고 미세한 입자의 강보다 담금질 균열이 발생하기 쉽습니다. 오스테나이트화하는 동안 과열 및 지나치게 긴 유지시간을 피하십시오. 2) 부적절한 냉매. 물, 염수 또는 부식제는 강철을 "더 단단하게" 만듭니다. 강철이 오일 경화 강철인 경우 이러한 지나치게 공격적인 냉각제를 사용하면 균열이 발생할 수 있습니다. 3) 공정에 대한 부적절한 강철 선택. 4) 열처리된 부품의 담금질과 템퍼링 사이에 너무 많은 시간지연 일반적으로 부품이 담금질되는 동안에만 균열이 발생한다고 오해하지만 이것은 사실이 아닙니다. 퀜칭 후 즉시 템퍼링되지 않으면 담금질 균열이 발생할 수 있습니다. 5) 부적절한 설계 단면의 급격한 변화, 코너 R 부족, 구멍, 날
기어의 유도경화 : 파트 2 [내부링크]
이 기사는 기어 및 기어 유사 부품의 고주파 경화에 대한 2부작 기사의 두 번째 기사입니다. 1부는 Gear Solutions 매거진 2018년 2월호에 게재되었으며 다음 주제를 다룹니다. - 전자기 유도 대 열화학적 확산 공정(예: 침탄)의 특성을 포함하여 유도 기어 경화를 위한 재료 선택. 우호적 대 비우호적인 이전 미세구조(모재)의 영향. 강의 급속 가열의 야금학적 미묘함과 오스테나이트 형성 동역학에 미치는 영향에 대한 간략한 검토. - 대형 기어 및 피니언의 톱니별 유도 경화. 형상/크기 변형 제어 및 크랙 방지. 인덕터 설계 검토 및 프로세스 프로토콜 선택. 템퍼링 백 효과 방지. - 경화 장비를 검토하고 치부 스캔 경화 중에 전력과 주파수를 즉시 변경하여 야금 품질을 개선하고 모서리 과열을 방지하는 새로운 IFP 인버터의 기능을 소개합니다. IFP 기술은 공정 유연성을 향상시키고 유도 장비 기능을 크게 확장하며 비용 효율성에 대한 업계 요구 사항을 해결하는 상당히 다른 톱
기어의 유도경화 : Part 1 [내부링크]
수년에 걸쳐 기어 제조업체는 고품질 기어 및 기어 유사 부품 생산에 대한 지식을 늘려 왔습니다. 이러한 지식으로 인해 발생하는 열을 최소화하면서 더 높은 속도와 토크를 처리할 수 있도록 더 낮은 소음, 더 가벼운 무게, 더 낮은 비용을 포함한 많은 개선이 이루어졌습니다. 내마모성, 접촉 피로 강도, 내구성 및 충격 강도의 개선은 조기 기어박스 고장을 제거하는 데 도움이 됩니다. 표면과 표면 아래에 상당한 압축 잔류 응력이 형성되면 균열 발생을 억제하고 인장 굽힘 피로에 저항하는 데 도움이 됩니다. 기어 성능 특성은 필요한 표면 및 코어 경도, 경도 프로파일, 잔류 응력 분포, 강종 및 이전 미세조직이 언급됩니다. 침탄 및 질화와 달리 유도 경화는 전체 기어 또는 피니언을 가열할 필요가 없습니다. 대신, 가열은 주로 야금학적 변화가 필요한 영역에 국한될 수 있습니다[1]. 개별 부품 추적 가능성과 환경 친화성을 갖춘 조각별 처리 기능은 유도 기술을 매우 매력적으로 만드는 두 가지 다른
유도 경화의 특징 [내부링크]
전자기 유도 현상을 이용한 IH(Induction Heating) 공정을 이용하여 강재의 표면을 수초 내에 고온으로 급속 가열한 후 급속 냉각하여 강재의 표면을 경화시킬 수 있습니다. 고주파 경화는 자동차, 건설 장비, 공작 기계 등과 같은 제품에서 철강 부품의 내마모성 및 피로 내구성을 향상시키기 위해 널리 적용되었습니다. 또한 W-Eco (Ecoological and Economical) 열처리 방식으로 주목받고 있다. 낮은 수준의 CO2 배출, 깨끗한 환경, 친환경 기술이 특징이며, IH 기술을 이용한 급속 가열로 뛰어난 생산성을 통해 에너지 절약의 이점을 제공하기 때문입니다. 사용상 특징 ① 뛰어난 열효율 자기발열, 급속 가열, 몇 초 만에 1000까지 표면 가열 ② 가열 사이클의 높은 유연성 주파수, 출력 전력, 가열 코일 및 냉각 시스템의 조합 → 다양한 냉난방 조건 설정 ③ 청정환경 전기를 이용한 직접가열 ④ 신속한 운전 개시 및 정지 전기를 이용한 직접 난방 ⑤ 자동화
일반적인 유도 경화 문제 및 해결 방법 [내부링크]
고주파 경화 기술은 탄소강 부품의 인성과 피로 저항을 향상시키는 데 사용됩니다. 열처리될 부품은 전기가 공급되는 구리 코일이 감긴 내부에 배치됩니다. 이 유도 코일에 전원이 공급되면 강한 자기장을 생성하여 공작물에 열을 "유도"합니다. 그러나 최첨단 기술로 간주되지만 유도경화 공정이 항상 문제없이 진행되는 것은 아닙니다. 부품의 형상 문제 해결 여기에서 큰 이점은 탄소강 열처리품의 제한된 영역에 스트레스를 가하는 불꽃이 없다는 것입니다. 대신 코일에서 생성된 교류는 강력한 자기장을 설정하여 대상 강철 부품 내에서 열 에너지를 유도합니다. 그러나 그 필드는 비교적 균일한 모양을 형성합니다. 코일이 원형이면 자속은 회전 타원체 모양을 취합니다. 한 축으로 뻗어 있는 코일은 와전류가 흐르는 방식에 다시 영향을 줍니다. 유도 경화 공정이 축형상을 열처리하는 경우 모든 것이 매우 좋습니다. 더 복잡한 부품 프로파일의 경우 코일과 열처리품 사이에 기하학적 차이가 크면 균열이 나타날 수 있습니다
IH의 기본 전자기 현상 [내부링크]
IH의 기본 전자기 현상은 대학 물리학을 비롯한 여러 교과서에서 논의되었습니다. 유도 코일(예: 솔레노이드 다중 회전 코일, 그림 3.1)에 교류 전압이 가해지면 코일 회로에 교류(AC)가 흐릅니다. 교류 코일 전류는 코일 전류와 동일한 주파수를 갖는 시간에 따라 변하는 자기장을 주변에 생성합니다. 이 자기장은 코일 내부에 위치한 작업물에 와전류를 유도합니다. 코일 근처에 있는 다른 전기 전도성 물체에도 와전류가 유도됩니다. 이러한 유도 전류는 코일 전류와 동일한 주파수를 갖습니다. 그러나 방향은 코일 전류와 반대입니다. FIGURE 3.1 Conventional multiturn solenoid inductor. FIGURE 3.2 Sample of a variety of inductor geometries used in IH. (Courtesy of Inductoheat Inc., an Inductotherm Group company.) 이러한 전류는 줄 효과(I2R)에 의해 열
유도경화] 표피 효과(Skin effect) [내부링크]
표피 효과 전기의 기초에서 알 수 있듯이, 단일 도체(예: 버스 바 또는 케이블)에 직류가 흐를 때 도체 단면 내 전류 분포는 균일합니다. 그러나 AC가 동일한 도체를 통해 흐를 때 전류 분포가 균일하지 않습니다. 전류 밀도의 최대값은 항상 균질한 전자기 물리적 특성을 가진 도체 표면에 위치합니다. 전류 밀도는 도체 표면에서 중심으로 갈수록 감소합니다. 도체 단면 내에서 이러한 불균일한 전류 분포 현상을 표피 효과라고 하며 AC 흐름이 있을 때마다 항상 발생합니다(정도는 다르지만). 따라서 유도 코일 내부에 위치한 작업물에 표피 효과가 나타납니다. 그림 3.11은 유도 빌렛 가열에서 표피 효과의 모습을 보여줍니다. FIGURE 3.11 Appearance of the skin effect in induction billet heating. (Courtesy of Inductoheat Inc., an Inductotherm Group company.) 이 효과는 작업물의 표면층("스킨
유도경화] 전자기 근접 효과 [내부링크]
Electromagnetic Proximity Effect 도체 또는 케이블의 표피 효과에 대해 논의할 때 도체는 단독으로 존재하고 주변 영역에 다른 전류를 전달하는 도체가 없다고 가정했습니다. 대부분의 실제 적용시에는 그렇지 않습니다. 대부분의 경우 근처에 다른 도체가 있습니다. 이 전도체는 자체 자기장을 가지고 있어 주변 자기장과 상호 작용하여 전류 흐름과 전력 밀도 분포에 영향을 줍니다. 다른 도체가 근처에 있을 때 도체의 전류 분포에 미치는 영향에 대한 분석은 다음과 같습니다. 그림 3.16은 독립된 직사각형 도체(예: 버스 바)의 자기장(a)과 전류 밀도 분포(b)를 보여줍니다. 직사각형 몸체에서 표피효과의 모양은 그림 3.16b에서 명확하게 볼 수 있습니다. 다른 전류가 흐르는 도체가 첫 번째 도체 근처에 배치되면 두 도체의 전류가 재분배됩니다. 도체에 흐르는 전류의 방향이 반대인 경우 두 전류(그림 3.17b)는 서로 마주하는 영역(내부 영역)에 집중됩니다. 그러나 전류
유도경화] 전자기 슬롯 효과 [내부링크]
Electromagnetic Slot Effect 근접 효과에 대해 논의할 때 먼저 독립형 전류 전달 도체에서 자기장과 전류 밀도 분포를 검토했습니다(그림 3.16). 자기장과 전류 밀도는 전기 전도성 물체(예: 공작물)가 근접하게 배치될 때 재분배됩니다(그림 3.22). 자기장은 인덕터와 작업물 사이의 틈에 압착되어 그곳에서 가장 높은 자속 밀도를 초래합니다(그림 3.22a). 그림 3.22b에서 볼 수 있듯이 인덕터 전류의 상당한 부분이 작업물과 마주하는 도체 표면 근처에서 흐를 것입니다. 나머지 전류는 도체 측면에 분배됩니다. 그러나 전류의 작은 부분은 반대쪽에서 발생합니다[1,6,7,44,51]. FIGURE 3.22 Magnetic field (a) and current density (b) redistribution when an electrically conductive body (e.g., workpiece) is placed in proximity to a recta
유도경화] 전자기 링 효과 [내부링크]
Electromagnetic Ring Effect 지금까지 직선 도체의 전류 밀도 분포에 대해 논의했습니다. 그러한 도체 중 하나인 직사각형 버스 바 및 전류 분포가 그림 3.25에 나와 있습니다. 전류가 흐르는 막대가 구부러져 고리 모양이 되면 전류가 재분배됩니다. 자속선은 링 내부에 집중되어 자속 밀도가 증가합니다. 링 외부에서 자속선이 분산됩니다. 결과적으로 대부분의 전류는 가장 짧은 거리와 가장 낮은 임피던스 경로가 있는 링의 얇은 내부 표면층 내에서 흐를 것입니다[1,2,6,7,54]. 보시다시피, 이 링 효과는 링 원주 반대쪽의 내부 표면에 흐르는 전류가 반대 방향으로 향하기 때문에(따라서 서로 끌어당기기 때문에) 근접 효과와 다소 유사합니다. 그림 3.26은 유도 코일의 내부 표면에 전류 집중을 유도하는 실린더 도체의 전자기 링 효과의 모양을 보여줍니다. 링 효과는 단일 회전 인덕터뿐만 아니라 다중 회전 코일에서도 발생합니다. 따라서 그림 3.12에 표시된 유도 시스템의
유도경화] 전자파 엔드 및 에지 효과 [내부링크]
Electromagnetic End and Edge Effects 3.1.2절에서 설명한 바와 같이 표면과 코어 온도 차이는 표피 효과에 의해 크게 영향을 받는다. 작업물의 길이와 너비를 따라 온도 프로파일은 무엇보다도 코일의 끝과 가장자리 영역에서 전자기장 왜곡에 영향을 받습니다. 이러한 자기장 왜곡과 그에 상응하는 유도 전류 분포를 엔드 및 에지 효과라고 한다. 이러한 영향과 그로 인한 자기장 왜곡은 주로 원통형, 직사각형 및 사다리꼴 작업물에서 불균일한 온도 프로파일을 야기한다. 이러한 효과의 큰 중요성 때문에, 많은 연구가 되어왔다. 전자파 최종 효과에 대한 체계적인 분석을 제공하기 위한 첫 번째 시도는 1960년대 후반과 1970년대 초반에 D. Laver에 의해 수행되었다. 전자파 최종 효과 및 가장자리 효과에 대한 추가 분석은 참고문헌 [1,2,9,44,76–82] 및 기타에 보고되었다. 직사각형 슬래브의 IH를 연구하여 이러한 효과를 도입하는 것이 편리합니다. 슬래브가
Handbook of Induction Heating [내부링크]
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크랭크샤프트 인덕터용 가열 코일의 일반적인 손상 형태 [내부링크]
반환형 크랭크 샤프트 인덕터의 가열 코일의 일반적인 손상 형태는 코일 연소, 파손, 변형, 자화 자석 손상, 위치 지정 블록 마모 등입니다. 1 코일 과열 코일 과열에는 두 가지 형태가 있습니다. 1) 코일이 작업물과 충돌합니다. 그 이유는 커플링 간격이 너무 작아 코일 변형이나 간헐적인 위치 결정 블록 마모가 한계를 초과하기 때문일 수 있습니다. 2) 저널의 표면이 청소되지 않고 잔류하는 철 조각이 자력에 의해 흡수되고 오일 잔류물과 껍질을 형성합니다. 쉘 층은 코일과 작업물 사이에 도체를 형성합니다. 가열되고 통전되면 전기 스파크가 발생하여 저널 표면과 코일 표면에 동시 과열을 유발합니다. 따라서 담금질 전에 크랭크 샤프트를 청소하는지 여부는 인덕터의 수명을 결정하는 중요한 요소입니다. 2 코일 단락 코일 소손은 가장 흔한 형태의 고장입니다. 그 이유는 코일에 큰 전류가 흐르면 냉각이 불충분하거나 냉각되지 않기 때문입니다. 후자는 일반적으로 작동 오류이며 공작 기계에는 종종 물
열간 단조 및 냉간 단조의 차이점 [내부링크]
금속 단조에는 기본적으로 열간 단조와 냉간 단조의 두 가지 종류가 있습니다. 적절한 온도로 가열하기 금속을 적절히 열간 단조하려면 상당한 양의 가열이 필요합니다. 평균 온도는 금속에 따라 낮은 화씨 660도에서 거의 2200도까지 다양합니다. 예를 들어, 알루미늄 합금은 화씨 680도에서 1148도 사이에서 열간 단조될 수 있습니다. 황동 및 청동과 같은 구리 합금은 훨씬 더 높은 온도(화씨 1292~1472도)에서 열간 단조됩니다. 강철은 화씨 2102도까지 작업할 수 있으므로 열간 단조 온도가 가장 높습니다. 종종 금속이 단조되고 녹는 온도는 매우 비슷할 수 있습니다. 숙련된 금속 기술자는 육안으로 차이를 구분할 수 있습니다(금속의 색상은 매우 빠르게 변합니다). 열간 단조는 또한 열 차이를 감안할 때 냉간 단조보다 담금질 및 어닐링 공정을 더 자주 사용합니다. (담금질은 금속을 물이나 화학 물질을 사용하여 빠르게 냉각시켜 단단하게 만드는 과정입니다. 어닐링은 가열된 금속을 천천
경화깊이별 유도가열 주파수 [내부링크]
① 경화층 깊이 0.5-2mm : 주파수 250~300khz ② 경화층 깊이 2-10mm : 주파수 2500~8000Hz ③ 경화층 깊이 10-15mm : 주파수 50Hz
열처리 변형을 줄이는 7가지 방법 [내부링크]
열처리 공정은 다양한 금속 재료의 우수한 특성을 얻기 위한 중요한 수단입니다. 많은 실제 응용 분야에서 합리적인 재료 선택과 다양한 성형 공정은 금속 공작물에 필요한 기계적, 물리적 및 화학적 특성을 충족시킬 수 없습니다. 이때 열처리 공정은 필수불가결하다. 그러나 열처리 공정의 긍정적인 효과 외에도 가공 과정에서 피할 수 없는 변형이 불가피하게 발생합니다. 두 프로세스가 공존하므로 변형의 양을 최소화하기 위해 가능한 한 해당 방법으로 관계를 제어할 수 있습니다. 첫째, 온도 측정 및 제어 산업 현장에서 다양한 형태의 열처리가 있지만 기본 공정은 모두 열처리이며 가열, 균열 및 냉각의 3단계로 구성됩니다. 전체 공정은 가열 속도, 가열 온도, 유지 시간, 냉각 속도 및 열처리 싸이클과 같은 여러 매개변수로 설명할 수 있습니다. 열처리 공정에서는 다양한 가열로가 사용되며 이러한 가열로에서 금속 열처리(예: 어닐링, 퀜칭, 템퍼링, 화학 열처리, 침탄, 암모니아, 알루미나화, 크롬화 또
Boron hardenability effect [내부링크]
Variation of the boron hardenability effect with carbon content in plain carbon and low-alloy steels
보론 함량이 다른 저탄소 합금강의 열처리 효과 [내부링크]
첨부파일 저탄소강의 보론 첨가효과.pdf 파일 다운로드
기어 열처리를 위한 최적의 침탄 방법 선정 [내부링크]
요약 현재 기어 산업에서 사용되는 사실상의 표준 처리 방법인 분위기 침탄을 통해 비용과 성능 사이의 매우 좋은 절충안을 얻을 수 있습니다. 일반적인 장입작업이 그림 1에 나와 있습니다. 그러나 향후 성장의 가장 큰 잠재력이 진공 침탄에 올 것이라는 점입니다. 그림 2는 일반적인 진공 침탄로에 장입할 준비가 된 기어를 보여줍니다. 이 침탄 방법은 입증된 야금학적 및 환경적 이점을 제공하는 것으로 나타났습니다. 업계에서 경쟁력을 유지하려면 두 기술 모두 미래에 필요합니다. 이것은 더 작은 패키지의 성능 요구 사항이 계속 증가하고 새로운 세대의 재료 및 제조 방법으로 인해 발생하는 문제를 충족할 수 있도록 하기 위한 것입니다. Figure 1: Load of Production Gears (650 lbs net) in Position for Loading into an Atmosphere Carburizing Furnace followed by Oil Quenching. Figure 2:
응고 dendrite 조직 및 cavity 생성 [내부링크]
응고 조직 및 cavity dendrite 성장 과정 Cavity 내 dendrite 형상 관찰(SEM)
대형 잉곳의 주입 및 응고 최적화 [내부링크]
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퀜칭 냉매의 종류 [내부링크]
냉매의 종류 KHC products full line up for Quenching division Cooling curve for all types of quenching oil Mineral quenching oil의 온도별 cooling curve Polymer quenching oil의 종류별 cooling curve
강의 7가지 어닐링 열처리 [내부링크]
1. Full Annealing: 2. Homogenising (Diffusion) Annealing: 3. Process Annealing: 4. Spheroidisation Annealing: 5. Partial Annealing: 6. Bright Annealing: 7. Stress-Relieving Annealing: 첨부파일 Annealing of Steel.docx 파일 다운로드
열처리 강의 자료 [내부링크]
ppt로 정리한 강의 자료인데 380페이지나 되요 ㅠㅠ 첨부파일 lecture1428553162.alz 파일 다운로드 첨부파일 lecture1428553162.a00 파일 다운로드
Si함유강의 내부 및 외부산화 [내부링크]
1. 소개 열간압연강의 빌렛과 슬래브에 형성되는 산화철 스케일은 일반적으로 수압식 스케일 제거 공정을 사용하여 제거됩니다. 그러나 디케일링 과정 후에 잔류한 1차 또는 2차 스케일이 후속 열간 및 냉간 가공 단계를 통해 최종 제품 표면에 남을 수 있습니다. 이 잔류 스케일은 기계적 특성을 변화시켜 강철의 표면 품질에 큰 영향을 미칩니다. 강철의 변형, 파단 및 박리가 발생할 수 있습니다. 따라서 산화철 스케일의 형성 및 특성을 제어하고 궁극적으로 강의 표면 품질을 향상시키기 위해서는 산화철 스케일의 물리적 및 기계적 특성을 이해하는 것이 매우 중요합니다. 강철에 형성되는 산화물 스케일의 조성은 주로 Fe2O3, Fe3O4 및 FeO이며 기지에서 외층으로 라멜라 지층에서 형성됩니다. 고장력강판 형태의 자동차 차체 및 프레임 제조에 널리 사용되는 Si함유강의 경우, fayalite scale(Fe2SiO4)이 외부 우스타이트(FeO) 층 하부에 '서브스케일'로 형성될 수 있다. . Sc
저탄소 및 망간 HSLA 강의 규소함량 증가에 따른 조직/물성 관계 [내부링크]
Structure/property relationships in HSLA steel with low carbon and manganese and increased silicon content 저탄소 및 망간 HSLA 강의 규소함량 증가에 따른 구조/물성 관계 1. 서론 전통적으로 저탄소 구조용 강에서 최대 0.3~0.5%의 Si 함량은 강도와 인성을 향상시키는 반면, 0.7~ 0.8% 이상의 함량은 인성에 해로운 것으로 간주됩니다. 따라서 세립 HSLA 강의 Si 함량은 일반적으로 0.5 또는 < 0.6%로 제한됩니다(예: EN 10025, EN 10113, prEN 10028 참조). 다른 한편으로, 강의 용접성을 특징짓는 대부분의 탄소 당량 공식(열영향부의 경화능 및 냉간 균열 민감성과 관련하여)은 Si함량이 낮거나 전혀 첨가되지 않은 경우를 고려합니다. 따라서 본 연구는 탄소 당량 값의 뚜렷한 감소를 초래하는 C 및 Mn 농도를 낮추어 강도, 연성 및 인성을 저하시키지 않고 H
래핑(lapping) [내부링크]
1. 정의 래팽 가공(Lapping)은 랩(Lap)이라고 하는 공구와 다듬질하고자 하는 가공물 표면 사이에 분말로 된 랩제(연마가루)를 넣고 가공물에 압력을 가하면서 양자 사이에 상대운동을 시키고 랩제에 의해 가공물에 치수 정밀도가 정확한 매끄러운 다듬질 면을 얻은 가공법. 2. 용도별 Abrasive particles(랩제)의 종류 Abrasive particles의 특성 입도가 미세하고 균일할 것. 적당히 파쇄되고 절삭 날의 모서리가 예리할 것.(습식용) 절삭 날의 모서리가 비교적 둔하고 평평할 것.(건식용) 융점이 가공물보다 높을 것. 래핑유 중에서 쉽게 분산될 것. 3. Lap plate의 종류 4. Lapping oil의 종류 5. Lapping oil 사용 유무에 따른 분류 6. 작업방법에 의한 분류 7. 래핑결함의 원인 및 대책 - Polishing tool - Lapper - 오일 스톤 - 다아아몬드 연마 페이스트
플라스틱 금형강의 거울 효과에 영향을 미치는 요인 [내부링크]
투명 플라스틱 제품, 특히 자동차 헤드라이트, 렌즈, 안경 및 기타 제품의 생산시 성형 금형의 매우 높은 경면 가공성이 요구됩니다. 경면 마감 플라스틱 금형강에는 특수 등급이 없습니다. 금형의 경면 마감 성능에 영향을 미치는 4가지 주요 요인은 다음과 같습니다. 1) 금형강의 야금학적 품질 금형강의 비금속 개재물, 기포, 산화물, 황화물 등은 금형강의 경면 연마 및 연삭시 핀홀 및 구멍 형성의 주요 원인입니다. 경면 연마 요구 사항이 높은 플라스틱 거울의 경우 무황 쾌삭강을 사용할 수 없습니다. 금형강의 경면 연마 효과를 향상시키는 가장 효과적인 방법은 진공 제련, 일렉트로 슬래그 재용해 및 기타 공정을 사용하여 금형강의 청정도를 향상시키는 것입니다. 2) 금형강 조직의 편석 금형강의 미세영역이나 조직에 요철이 있으며, 경면을 연마할 때 밴드 편석으로 인해, 결, 가는 선, 연마 반점 및 구멍과 같은 결함이 발생할 수 있습니다. 금형강 조직의 편석을 피하는 방법은 일렉트로 슬래그 재
방전가공(EDM) 및 전해가공(ECM) 비교 [내부링크]
방전가공 (Electro discharge machining) 전해가공 (Electrochemical machining)
EDM의 종류 [내부링크]
방전 가공은 다이 싱킹 EDM, 와이어 EDM 및 홀 드릴링 EDM의 세 가지 일반적인 유형으로 나눌 수 있습니다. 다이 싱킹 EDM 다이 싱킹 EDM 또는 램 EDM은 복잡한 캐비티를 가공해야 할 때 매력적인 옵션입니다. 첫째, 흑연 전극은 다이를 형성하는 데 필요한 캐비티의 반대 모양으로 생산됩니다. 이 프로세스는 유전체 유체에 잠겨 있는 동안 다이와 전기 전도성 공작물 사이에 전압을 유도함으로써 작동합니다. 다이는 '전기 고장'이 발생하고 스파크가 '스파크 갭'을 점프할 때까지 공작물 쪽으로 천천히 내려갑니다. 이것은 재료를 기화/용해하고, 유전체 유체는 연속적으로 방출된 입자를 멀리 운반합니다. 일련의 고주파 스파크에 의해 공작물에서 재료가 반복적으로 제거되어 원하는 모양을 정확하게 절단합니다. 와이어 방전가공기 와이어 부식으로 알려진 와이어 EDM은 일반적으로 압출 다이 생산에 사용됩니다. 다이 싱킹과 동일한 메커니즘을 사용하여 절단하지만 다이는 매우 가는 전하를 띤 와
CNC Milling vs. ECM [내부링크]
CNC 밀링은 단순 부품과 복잡한 부품 가공에 사용되는 가장 일반적이고 널리 사용되는 제조 공정 중 하나입니다. 그러나 여러 가지 장점이 있는 덜 알려진 옵션은 펄스 전기화학 가공기(PECM)가 있습니다. 어떤 프로세스도 모든 경우에 "정답"은 아니지만 어떤 프로세스가 가장 적합한지 알아낼 수 있도록 도와드립니다. CNC 밀링에서 재료는 기계에 프로그래밍된 3D 모델에 따라 회전 절단 공구를 사용하여 형성됩니다. 반면에 펄스 전기화학 가공기(PECM)에서 재료는 금속을 대전된 전해질 용액에 용해시켜 전극 공구의 역기하학으로 성형됩니다. CNC 밀링은 다양한 재료 등급에서 사용할 수 있습니다. 금속, 플라스틱, 세라믹 및 복합 재료 - PECM은 전도성 금속에만 적용되지만 매우 다양합니다. PECM 호환 재료에 대한 자세한 설명은 여기에서 확인할 수 있습니다. 이러한 본질적인 차이에도 불구하고 이러한 절삭 가공 공정은 다른 유사점을 공유합니다. 예를 들어 CNC 밀링과 PECM은 모두
EDM과 ECM의 비교 [내부링크]
EDM과 ECM은 모두 비전통적인 가공 방법입니다. 그러나 그 한 글자가 큰 차이를 만듭니다! EDM 또는 방전 가공은 재료를 제거하기 위해 국부적인 스파크 침식에 의존하는 반면, ECM 또는 전기화학적 가공은 전기분해를 사용하여 금속을 국부적으로 용해합니다. 아래에서 각각의 다른 차이점, 유사점 및 장점을 살펴보겠습니다. 차이점 금속 제거 방법 외에도 몇 가지 다른 근본적인 공정 차이가 있습니다. 작동 유체: EDM은 일반적으로 탈이온수 또는 일종의 탄화수소 화합물인 유전 유체를 사용합니다. 이것은 여러 가지 목적을 수행하며, 모두 공정 중에 재료를 제거하는 정확도를 유지하기 위해 방전을 제어하는 궁극적인 목표를 제공합니다. 플라즈마 채널에서 높은 전류 밀도를 얻기 위해 유체는 작동 전극을 분리합니다. 또한 해당 영역을 플러시할 때 단락을 일으키고 프로세스를 중단할 수 있는 입자 연결을 방지하는 데 도움이 됩니다. 반면에 ECM(둘 다 비접촉 프로세스 가능하지만 메커니즘이 다름)은
압력 용기용 강의 변태 거동에 대한 거시적 편석의 결과 [내부링크]
그림 1. 강철 잉곳 주조시 두드러진 거대편석 메커니즘: (a) 열 용해성 대류로 인한 수지상 유체 흐름(+ 기호는 양의 편석, 즉 용질이 풍부한 영역을 나타내고 - 기호는 고갈 영역을 나타냄) 및 (b) 용강에서 등축 결정립의 침전. 그림 2. (a) 대형 잉곳에서 일반적으로 발견되는 다양한 유형의 거시편석. 정편석(positive segregation)은 용질이 풍부한 영역을 나타내는 + 기호로 표시되고, 용질이 고갈된 영역의 경우 부편석(negative segregation)이라하며 -로 표시됩니다. 유사한 수치는 [1, 5, 6]에서 찾을 수 있습니다. (b) 전형적인 대형 쉘 단조품을 생산하기 위해 잉곳에서 제거된(음영 처리된) 재료의 개략도. RPV는 무게가 수백 톤인 잉곳으로 생산된 대형 단조품으로 구성됩니다. 주조 공정 중에 여러 가지 결함이 발생할 수 있으며 여기에는 큰 길이(센티미터 또는 미터)에 걸쳐 합금 원소의 편석으로 인해 생성되는 불균일이 수반됩니다. 이러한
잉곳 주조 품질예측 [내부링크]
재산화 입자는 강철 용강이 공기와 접촉하여 채워지는 동안 형성됩니다. 형성 후 용강 흐름과 함께 움직입니다. 추가 공기 접촉으로 인해 성장하고 추가로 응집 메커니즘이 발생합니다. 임계 크기의 입자가 용강의 상단 표면에 떠 있는 것이 바람직합니다. 좌측 그림은 주입 동안의 재산화 입자를 보여줍니다. 다양한 직경의 내포물이 시각화됩니다. 입자는 벌크 액체의 흐름과 함께 운반됩니다. 응고 및 냉각 동안 흐름 조건은 열 용매 대류에 의해 지배됩니다. 바람직하지 않은 응고로 인해 늦게 응고되는 영역(핫스팟) 내부에 개재물이 갇히게 됩니다. 우측 그림의 작은(2톤) 잉곳은 응고가 끝날 때 잉곳 중앙에 개재물이 남아 있습니다. 그들 중 많은 수가 잉곳 바닥에 아주 가까운 영역 안에 갇혀 있습니다. 첨부파일 2012_ICRF2012-MAGMA_QualityPredictionOfCastIngots_IHA-MS (1).pdf 파일 다운로드
MACROSTRUCTURE(거시조직) [내부링크]
ASM International 첨부파일 마크로에칭.pdf 파일 다운로드
Visual Surface Classes(표면 육안 등급) [내부링크]
결함 정의(Defect Definitions) 1. Agglomeration / Lump - This defect is characterized by a spotted, blotched, or patchy appearance as if the constituents of the coating material separated and coagulated before setting. 2. Beading – when paint, lacquer or powder coat builds up along the edge, creating a heavy bead. Some beading is unavoidable, excessive beading is very noticeable. 3. Belting Lines / Polishing Lines - This defect appears as small circular/linear scratches in the finished material resul
BILLET DEFECTS [내부링크]
첨부파일 빌렛결함.pdf 파일 다운로드
POLISHING OF UDDEHOLM MOULD STEEL [내부링크]
첨부파일 Uddeholm_polishing-eng_t_1609_e6.pdf 파일 다운로드 오렌지 껍질(ORANGE PEEL) 일반적으로 "오렌지 껍질"이라고 하는 불규칙하고 거친 표면의 모양은 다양한 원인에 따라 달라질 수 있습니다. 가장 일반적인 것은 마지막 연마 단계에서 높은 압력과 장기간의 시간으로 연마하기 때문입니다. 경도가 높은 재료는 사전 경화 또는 연질 소둔 재료에 비해 "오렌지 껍질" 문제에 덜 민감합니다. • 연마된 표면이 "오렌지 껍질"과 같은 외관의 징후를 보이는 경우; 연마 그만! 연마 압력을 높이고 연마를 계속할 생각은 없습니다. 그러한 조치는 더 나쁜 문제를 야기할 뿐입니다. • 표면을 복원하려면 다음 단계를 수행하는 것이 좋습니다. 연마 전 마지막 연마 단계를 사용하여 결함이 있는 표면층을 다시 연마하여 제거합니다. 문제가 발생했을 때 사용했던 것보다 연마 단계에서 더 낮은 압력과 더 짧은 시간을 사용합니다. 피팅(PITTING) 폴리싱된 표면에 발생할 수
표면경화 종류별 장단점 비교 [내부링크]
유도 경화 장점 경화될 부품의 균일한 가열. 가열 및 냉각 시간이 짧고 그 결과 최소량의 스케일이 형성됩니다. 많은 경우 후속 작업이 필요하지 않습니다. 단시간 가열로 인해, 과도한 가열시간 및 과열로 인한 조대한 결정립의 형성이 방지됩니다. 열 입력의 안전한 제어. 필요한 온도가 유지됩니다. 왜곡은 일반적으로 크지 않습니다. 값 비싼 합금이 첨가된 표면 경화강은 값싼 열처리 강으로 대체될 수 있습니다. 부분 경화는 작업이 어려운 제품 형상에서도 대부분 가능합니다. 경화 기계와 발전기를 생산 라인에 직접 통합할 수 있습니다. 공간 요구 사항은 건강 위험 없이 낮고 쉽고 깨끗합니다. 경화 설비는 작동 준비가 용이하며 주의 깊은 일상적인 유지 관리를 통해 안전하게 작동합니다. 완전 자동 작동을 허용하는 방식으로 경화 기계를 제조할 수 있습니다. 단점 경화 설비의 구매 비용은 높으며 처리할 공작물을 잘 활용하거나 대량으로 생산해야만 상각할 수 있습니다. 열처리된 강재를 경화할 때 코어와
에너지 플랜트에 사용되는 후육 Cr-Mo강 플레이트 [내부링크]
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열처리된 강에서 비파괴 잔류응력 측정 기술 비교 [내부링크]
초록 표면 경화된 기계 부품의 수명과 성능은 피로 거동에 직접적인 영향을 미치는 표면층의 잔류 응력 상태에 크게 의존합니다. 최근에는 모든 산업분야에서 잔류응력의 빠르고 비파괴적인 측정이 요구되고 있습니다. 본 연구는 침탄된 19CrNi5H강의 표면 잔류응력 변화를 비파괴 및 반파괴 측정 기법인 MBN(Magnetic Barkhausen Noise), XRD(X-Ray Diffraction) 및 Electronic Speckle Pattern Interferometry( ESPI) 보조 구멍 드릴링 방법에 의해 모니터링하는 것을 목표로 합니다. 광학 및 주사 전자 현미경, 경도 측정 및 분광 분석에 의한 미세조직 조사도 수행되었습니다. 표면 잔류 응력 상태의 차이를 이해하기 위해 19CrNi5H 강 샘플을 900C에서 8시간, 10시간 및 13시간 동안 침탄시킨 후 180C 및 600C 범위에서 뜨임 처리했습니다. XRD 및 ESPI 보조 구멍 드릴링에 의해 수행된 잔류 응력 측정은
유도가열 열처리 설비 카달로그 [내부링크]
첨부파일 인덕션 설비 카탈로그.pdf 파일 다운로드
특수강 열처리 특집(일본) [내부링크]
첨부파일 특수강 열처리 magazine1507.pdf 파일 다운로드
침탄 열처리 싸이클 [내부링크]
Carburizing process and thermal cycle schematic of experimental M50NiL steel The heat treat cycles shown above are two commonly used carburization processes. The difference in post carburization steps depends on the alloy used and final product requirement. Fig. 2. Schematic of heating and carburization processes. Fig. 3. Calculated results with process control: (a) carburizing curve; (b) carbon concentration at surface and at 0.5 mm below surface as a function of time; (c) gradient of carbon co
정유산업에서 고정장치의 손상 기구 [내부링크]
첨부파일 정제산업에서 손상 기구.alz 파일 다운로드 첨부파일 정제산업에서 손상 기구.a00 파일 다운로드
응력제거 어닐링 [내부링크]
응력 제거 어닐링의 목적은 잔류 응력을 해제하는 것입니다! 강이 고르지 않게 가열되거나 냉각되면 잔류 응력이라고도 하는 내부 응력이 발생할 수 있습니다. 이러한 잔류 응력은 예를 들어, 제품이 고르게 가열되지 않고 특정 지점에서 국부적으로만 가열된 다음 냉각되기 때문에 용접 중에 종종 유발됩니다. 그러나 제품의 가공 영역에서 고온이 발생할 수 있으므로 밀링 또는 선삭 중에 공작물에 잔류 응력이 발생할 수도 있습니다. 경화 중 퀜칭 변형은 불균일한 냉각으로 인한 잔류 응력을 기반으로 합니다. 이러한 잔류 응력은 무엇보다도 제품의 강도를 감소시킬 수 있습니다. 또한 후속 가공 공정 중 잔류 응력으로 인해 잔류 응력이 갑자기 해제되면 공작물이 변형될 수도 있습니다. 따라서 어떤 경우에는 공작물의 잔류 응력을 제거해야 합니다. 이것은 응력 제거 어닐링에 의해 달성됩니다. 응력 제거 어닐링에서 작업물은 550C ~ 650C 범위의 PSK 라인 아래에서 어닐링됩니다. 응력 완화 효과는 가열된
확산 어닐링 [내부링크]
확산 어닐링의 목적은 농도 차이를 보상하는 것입니다! 합금 농도가 높은 강이 응고되면 합금 원소가 미세조직 또는 개별 결정에 균일하게 분포되지 않을 수 있습니다. 개별 결정 내의 이러한 농도 차이를 미세편석이라고도 합니다. 합금 농도가 다르면 입자 내에서 미세조직을 약화시킬 수 있는 특성도 다릅니다. 그렇기 때문에 그러한 미세편석는 항상 방지되어야 합니다. 그러나 이러한 농도 차이의 형성은 유한한 냉각 속도 때문에 처음부터 항상 방지할 수는 없습니다. 이러한 이유로 미세조직 내 농도의 차이는 후속 열처리를 통해 제거되어야 합니다. 이것은 확산 어닐링에 의해 수행될 수 있습니다. Figure: Diffusion annealing of a high-alloy steel 확산 어닐링 동안 강은 1050 C ~ 1300 C 범위의 비교적 높은 온도로 어닐링됩니다. 이것은 원자가 상대적으로 긴 확산 경로로 퍼질 수 있도록 확산 과정이 충분히 일어날 수 있음을 보장합니다. 그러나 이것은 일반적
용체화 어닐링 [내부링크]
용체화 어닐링의 목적은 형성된 석출물을 고용시키는 것입니다! 용접 또는 열간 성형 중에 열과 제어되지 않은 냉각의 영향으로 강에 미세조직 변화가 발생합니다. 500C ~ 800C 범위의 고온이 결정립계에서 탄화물 석출을 유발할 수 있는 오스테나이트 강의 경우 특히 그렇습니다. 이는 서로 다른 전기화학적 특성으로 인해 입계 부식(결정간 부식)을 유발합니다. 이를 피하기 위해 형성된 석출물은 다시 고용되어야 합니다. 이것은 약 1000C ~ 1100C 범위의 용체화 어닐링으로 달성할 수 있습니다. 변형된 강 미세조직의 경우 재결정화 효과도 발생합니다. 용체화 어닐링은 가공성을 일시적으로 개선하기 위해 가치 사슬의 중간 단계로도 사용됩니다. 가공 불량의 원인이 되는 석출물은 어닐링에 의해 고용됩니다. 그런 다음 제품을 급속 냉각하면 석출물이 없는 과포화(준안정) 고용체 미세조직이 형성됩니다. 이 조건에서 재료의 더 나은 기계 가공성이 일시적으로 달성됩니다. 그 후 석출물은 이후의 냉간시효
재결정 어닐링 [내부링크]
재결정 어닐링의 목적은 변형된 미세조직을 복원하여 성형성을 개선하는 것입니다! 압연, 굽힘 또는 딥 드로잉 가공물의 미세조직은 높은 성형력에 의해 강하게 변형됩니다. 이것은 또한 재료 속성을 변경합니다. 압연 시트의 경우, 이는 연장된 결정을 통해 강한 이방성을 유발할 수 있으며, 이를 압연 조직이라고도 합니다. 또한 성형 영역에서 변형 경화가 발생하여 강도가 증가하고 그에 따라 성형성이 감소합니다. 이 상태에서 공작물을 추가로 성형하면 균열 위험이 높아집니다. 따라서 다단계 성형 공정은 더 이상 고민하지 않고는 불가능합니다. 그러나 많은 공작물과 반제품은 최종 상태에 도달하기 위해 생산 과정에서 여러 번 성형되어야 합니다. 예를 들어, 두께가 몇 센티미터인 강철 블록은 한 번에 몇 밀리미터까지 압연할 수 없습니다. 따라서 목표는 모든 다단계 성형 공정 전에 재형성된 미세조직의 변형된 결정(입자)을 원래 모양으로 복원하는 것이어야 합니다. 이것은 재결정화 어닐링에 의해 달성될 수 있
조대립 어닐링 [내부링크]
조대립 어닐링의 목적은 가공성을 향상시키는 것입니다! 일반적으로 조대립의 강 미세조직은 상대적으로 낮은 인성 및 강도 값으로 인해 바람직하지 않습니다. 조대한 입자의 유일한 장점은 결과적으로 더 나은 기계 가공성이 있다는 것입니다. 이는 거친 입자의 취성 증가로 인한 것입니다(취성과 인성은 항상 반대로 작용합니다). 특히 탄소 함량이 0.3% 미만인 저탄소강의 경우 가공성을 향상시키기 위해 조대립 소둔이 연질 소둔의 대안입니다. Figure: Coarse grain annealing of a free cutting steel Figure: Temperature range for coarse grain annealing 조대한 결정립 어닐링 동안 강철은 950 C에서 1100 C 사이의 범위에서 어닐링됩니다. 이러한 고온에서 확산 과정은 원자가 결정립계에 재부착하여 성장하도록 하기에 충분한 정도로 일어날 수 있습니다. 원동력은 표면 에너지의 감소로, 많은 작은 입자 대신 큰 입자가 수
연화 어닐링 [내부링크]
연화 어닐링의 목적은 성형성과 가공성을 향상시키는 것입니다! 모든 재료가 높은 기계적 힘을 견디도록 설계되어야 하는 것은 아닙니다. 예를 들어, 밀링된 슬롯이 있는 곡선 판금의 경우 재료가 높은 힘을 흡수할 수 있을 필요가 없습니다. 오히려 재료 선택의 초점은 강재의 우수한 성형성과 기계가공성에 있습니다. 이는 생산을 경제적으로 만들기 위해 특히 대규모 배치 크기의 자동화 생산에서 중요한 역할을 합니다. 이러한 이유로 강철의 미세조직을 더 잘 성형 및/또는 기계 가공할 수 있도록 조정해야 할 수 있습니다. 따라서 특히 성형성과 관련하여 그에 상응하는 부드러운 미세조직을 생성하는 것이 필요합니다. 이것은 소위 소프트 어닐링에 의해 달성될 수 있습니다. Figure: Temperature range for soft annealing 연화 어닐링 동안, 아공석강은 PS-라인 바로 아래까지 가열되어 시멘타이트가 아직 분해되지 않습니다. 라멜라 시멘타이트는 이제 확산 과정을 통해 열역학적으로
유도경화 일반 issue [내부링크]
유도 경화 공정은 강 또는 기타 탄소 합금강으로 만든 부품의 표면을 경화시키기 위한 것입니다. 구성 요소 또는 부품에는 다양한 차축, 핀, 롤러 및 샤프트가 포함되며 15mm 정도의 경도 깊이를 얻을 수 있습니다. 부품은 코일을 사용하여 유도경화를 수행하는 특수 가열로에 배치됩니다. 이 코일에 전원이 공급되면 강한 자기장을 통해 발생한 열 에너지가 있는 부품을 가열합니다. 이 프로세스는 다양한 유형의 부품의 피로 저항과 인성을 향상시키지만 이 방법에는 다음과 같은 문제가 있습니다. 1) 재료 제한 일반적으로 유도 경화는 다양한 강 및 탄소 합금에 사용됩니다. 그러나 중탄소강이 경화에서 최상의 결과를 보장한다는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 탄소 함량이 높은 금속에서 문제가 발생할 수 있으며, 이에 대해서는 나중에 자세히 설명합니다. 탈탄된 표면과 탄소 함량이 낮은 표면은 이 과정에서 제대로 경화되지 않습니다. 2) 부품의 모양에 따라 유도 경화 적용 불가 부품은 유도 코일을 방해하
압출 다이 구조 [내부링크]
그림. Extrusion of a seamless tube a) Using a internal mandrel that moves independently of the arm(An alternative arrangement has the mandrel integral with the arm) b) using a spider die to produce seamless tubing.
SFNCM계 단강품 기계적성질 [내부링크]
SFNCM계 강종 화학성분 기계적성질 - 축 - 링 - 디스크
유도경화 기본 이해 [내부링크]
1) 인덕션을 사용하는 이유 선택적 경화 – 유도를 사용하면 부품의 원하는 부분만 경화시킬 수 있지만, 대부분의 가열로 기반 열처리 공정은 전체 부품을 처리합니다. 즉, 나머지 컴포넌트는 기계로 가공할 수 있을 정도로 부드러운 상태로 강화하려는 특정 영역만 경화시킬 수 있습니다. 강도 – 부품이 경해질 뿐만 아니라 부품으로 유도되는 응력(잔류 압축 응력이라고 함)이 부품을 더 강하게 만듭니다. 다른 공정도 경도를 증가시켜 내마모성을 충족할 수 있지만 부품을 전혀 강화하지 못하거나 유도 경화만큼 강화하지 못합니다. 단일 피스 흐름 – 유도 경화는 배치 프로세스가 아니기 때문에(일반적으로 한 번에 한 부품씩 경화됨) 유도 기계를 제조 셀에 배치하여 프로세스 흐름을 중단하지 않도록 할 수 있습니다. 2) 장비 및 공구 유도경화기 – 시스템은 경화되는 부품에 따라 크기와 복잡성이 크게 달라집니다. 기계의 주요 구성요소는 전원 공급 장치, 열 스테이션(트랜스), 워크스테이션 및 HMI로 구성
단련비가 미세조직에 미치는 효과 [내부링크]
1. 서론 대형 단조품의 품질은 단조의 야금학적 요소뿐만 아니라 기술적 요소에 의해서도 영향을 받고 있으며, 그 중요성은 단조품의 품질에 대한 영향뿐만 아니라 주로 경제적 문제에 의해 좌우된다. 특히 형상이 복잡한 단조품의 경우 단조품의 적절한 형상이 금속의 최적의 소비와 경제적인 생산원가로 좋은 품질과 함께 이루어지도록 최적의 제조기술 원리를 결정하는 것이 중요하다. Kukuyrk와 Shah et al에 의하면[4, 5] 다음의 기술적 원리는 오픈 다이 단조품의 생산에 적절한 주요인자를 수학적으로 표현하기 위한 시도이다. 이들 원칙의 대부분은 체코 단조공장의 운영 경험과 국제 참고 문헌을 바탕으로 작성되었다. 기술적 원리의 수학적 표현은 특히 단조공장의 경험에 기초하고 있기 때문에 표현의 정확성은 부족하다. 제시된 각 원칙은 정확한 표현을 위해 보다 깊은 이론적 분석과 특히 많은 산업 측정, 모형 실험 및 수학적 시뮬레이션을 필요로 할 것이다. 2. 앤빌 형상 Greger[6]는
베어링강 기본 [내부링크]
AISI 52100은 ASTM A295에 따라 베어링 강에 속합니다. 합금 함량이 적고 성능이 우수한 가장 널리 사용되는 고탄소 크롬 베어링 강인 AISI 52100 강은 담금질 및 템퍼링 후 높고 균일한 경도, 우수한 내마모성, 높은 접촉 피로능과 함께 우수한 종합 성능을 가지고 있습니다. AISI 52100 강은 열간 가공 성능, 중간 냉간 가공 가소성, 구상화 어닐링 후 가공성, 일반 절단 성능이 우수하지만 용접성이 낮고 백점에 대한 민감도가 높고 템퍼취성을 유발할 수 있습니다. 베어링 강이란 무엇입니까? 베어링 강은 볼, 롤러 및 베어링 링을 만드는 데 사용되는 강입니다. 베어링 강은 높고 균일한 경도와 내마모성과 높은 탄성 한계를 가지고 있습니다. 베어링강의 화학 조성의 균일성, 비금속 개재물의 함량 및 분포, 탄화물의 분포에 대한 요구 사항은 매우 엄격하며 모든 철강 생산에서 가장 엄격한 강종 중 하나입니다. 베어링 강 기본 요구 사항 엄격한 화학 성분 요구 더 높은 치
구상화 어닐링시 열처리 전 조직의 영향 [내부링크]
구상화 어닐링시 다양한 열처리전 조직이 시멘타이트 입자의 형태와 분포의 변화에 미치는 영향 구상화 어닐링 공정에서 다양한 초기 조직의 용해 및 조대화는 서로 다른 층간 간격으로 인해 상당히 동시에 발생하지 않는 것으로 밝혀졌습니다. 더 미세한 층간 간격을 갖는 degenerated 펄라이트(D-P)의 용해 속도는 더 빠르고, 구상화된 미세조직의 입상 시멘타이트는 미세하고 균일하며 밀도가 높습니다. 구형 시멘타이트의 평균 직경은 233 nm로 미세화됩니다. 그러나 degenerated 펄라이트(D-P)의 초기조직은 오스테나이트화 온도에 매우 민감합니다. 시멘타이트는 높은 오스테나이트화 온도에서 조대화되기 쉽습니다. 조대화는 시멘타이트내 Cr 함량의 점진적인 증가를 동반하여 시멘타이트의 안정성을 증가시킵니다. 따라서 변성 펄라이트(D-P)의 최적 오스테나이트화 온도는 770 C로 제안된다.
생산공정에서 잔류자기가 생성되는 원인 [내부링크]
생산공정에서 잔류자기가 생성되는 원인 [A/cm] - 화살표의 값은 0.5mm 표면까지의 Hall effect 영역 거리에 적용. 자기 쌍극자 필드 구성에 해당하는 잔류 자기 주 방향의 강자성 부품의 자화는 자기 쌍극자를 유발합니다. 이 자화는 예를 들어 막대 자석에 해당합니다. 자기 쌍극자는 부품 크기와 관련하여 높은 극 간격으로 인해 상대적으로 큰 체적 표유 자기장으로 이어집니다. 가장자리와 모서리에서 가장 높은 잔류 자기가 예상되어야 합니다. 더 큰 거리에서 쌍극자 필드 H는 거리 r의 3승(H ~ 1/r3)으로 감소합니다. 2D FEM 표현은 자기장 유한 요소 분석 소프트웨어로 생성되었습니다. 가능한 원인들: – 지구 자기장과 평행한 종횡비가 높은 대형 부품의 보관 또는 운송 – 강철 냉각 중 정적 필드 구성 요소(예: 지구의 자기장)의 "freezing" – DC 필드를 사용한 균열 검사 – DC 전류 부품을 사용한 용접 표면의 미세한 극성 자기장 구성에 따른 잔류 자
강자성체의 잔류자기에 영향을 미치는 요인 [내부링크]
강자성체의 잔류자기에 영향을 미치는 요인 보자력은 본질적으로 자화 후 재료에 남아 있는 잔류 자기의 양을 결정합니다. 아래 표는 강의 자화에 영향을 미치는 주요 요인을 설명합니다.
탈자(demagnetization) [내부링크]
잔류 자기가 낮아야 하는 이유 현대의 생산 방법은 점점 더 높은 품질의 중간체에 의존하는 복잡하고 매우 민감한 제조 공정을 기반으로 하고 있습니다. 코팅, 몰딩 또는 펀칭공정과 같은 경우는 입자의 자기 부착으로 인한 교란을 피하기 위해 공구뿐만 아니라 생산된 부품에 가능한 가장 낮은 잔류 자기값을 요구합니다. 기존의 용접 방법은 특정 잔류 자기 수준까지만 안정적으로 작동합니다. 그렇지 않으면 방해하는 자기 아크 블로우가 발생할 수 있습니다. 최첨단 내연기관, 정밀 롤러 베어링, 기어박스 부품, 전자 부품 또는 의료 제품의 조립은 엄격한 청정도가 요구됩니다. 제품의 기술적 청정도가 높아짐에 따라 부품의 잔류 자기가 최소화되어야 합니다. 이는 산업용 세척 방법을 효율적으로 수행하기 위해서 입니다. 의료용 주사 바늘 또는 시계 제조 산업을 위한 소형 부품과 같은 미세한 강자성 부품의 수동 또는 자동 처리시 이미 방해를 받았거나 낮은 잔류 자기에서 비현실적입니다. 균열, 연삭 과열 또는 재
자기 이력 곡선 [내부링크]
자기 이력 곡선(Magnetic Hysterisis Curve)과 자구의 배열 image from Google and Daily Zero 에서부터 (+),(-) 방향으로 외부 자기장(H)을 변화를 주어 자석에 가함에 따라 자석 내부의 자구 배열과 자속 밀도가 어떻게 변하는지 위 그림에서 표현하였다. 그림의 선의 명칭은 자기 이력 곡선(Magnetic Hysterisis Loop)이라하며, 가로축은 외부 자기장(H), 세로축은 자석의 자속 밀도(B)를 의미한다. 외부 자기장을 가하지 않은 초기 0위치에 있을 때, 자석은 자구가 무분별하게 분포 되었기에 자속 밀도를 가지지 않는다. 그러다가 외부 자기장을 가하면 그림의 1에서 보이듯이 자구가 한쪽으로 배열된다. 외부 자기장을 어느 정도 증가시키면 자속 밀도가 더 이상 증가하지 않는데, 이는 외부 자기장 방향으로 자구의 방향이 완전히 정렬되기 때문이다. 이는 반대 (-) 방향으로 외부 자기장을 가해주더라도 그래프의 4번과 같이 마찬가지 현
화염경화(flame hardening) [내부링크]
화염경화란? 화염 경화는 일반적인 표면 경화 방법입니다. 강철과 같은 금속 표면은 옥시아세틸렌 또는 옥시수소 토치로 가열하고 즉시 물로 담금질합니다. 담금질 후 표면층의 미세조직은 페라이트 및 펄라이트와 저강도 내부 코어 위에 경질 마르텐사이트로 구성됩니다. 화염 경화의 주요 목적은 경화되지 않은 코어의 적당한 인성에 영향을 미치지 않으면서 표면의 높은 경도와 내마모성을 얻는 것입니다. 또한 피로, 굽힘 및 비틀림 강도를 향상시킵니다. 화염퀜칭 개요도 적용목적 (1) 부품이 너무 커서 기존의 가열로에서 처리하기가 비현실적이거나 비경제적이기 때문 (2) 부품의 작은 부분만 열처리가 필요할 때, 부품 전체 열처리에 따른 유해함 방지 위함 (3) 저렴한 재료 사용 가능. 합금강이 일반적으로 적용되는 원하는 표면 특성을 얻기 위함 화염 경화의 최종 결과는 화염의 열, 가열 지속 시간, 담금질 과정의 속도, 온도 및 소재의 화학성분에 의해 결정됩니다. 화염은 높고 안정적인 온도에 도달할 수
ASTM A350 Grade LF2 [내부링크]
ASTM A350 Grade LF2는 일반적으로 Normalised, Normalized and Tempered 또는 Quench and Tempered 상태로 공급되는 일반 탄소강입니다. 적당한 강도와 충격인성을 특징으로 하며, Flange 및 Fitting류의 제조 및 내식성이 중요하지 않은 저온 서비스가 필요한 용도에 광범위하게 사용됩니다.
비조질강의 미세조직 제어 기술 [내부링크]
(1) 비조질강의 강화 기구 열간 압연, 열간 단조를 불문하고 열간 가공상태 그대로 강을 강화하는 방법으로서, 강에 적당량의 Ti, Nb, V 등을 첨가하여 탄질화물의 석출에 의해 강을 강화하는 마이크로 알로잉 기술이 이용되고 있다. 비조질강에서는 석출 강화량이 비교적 안정되어 있는 V가 마이크로 알로이 원소로서 주로 사용되고 있다. V는 각종 마이크로 알로이 원소 중에서 오스테나이트 조직에 고용 온도가 비교적 낮기 때문에, 열간 단조, 열간 압연에 있어서의 가열 온도에서 용이하게 고용할 수 있다. 페라이트 조직에서 미세한 V탄 질화물이 석출됨에 따라 조직이 강화됩니다. 약 100MPa 증가, 석출물의 크기는 5nm 정도로 보고되었으며 매우 미세합니다. 즉, 비조질강은 중탄소강을 기본으로 적당량의 V가 첨가된 화학 성분을 갖고 있고, V의 석출 강화에 의해, 열간 압연, 열간 단조 그대로 소정의 강도를 얻을 수 있는 강이다. 그러나 비조질 강철은 열간 압연 및 열간 단조 상태를 유지
구조용 강재의 특성에 미치는 보론 및 크롬 합금 원소의 추가 영향 [내부링크]
INFLUENCE OF THE ADDITION OF ALLOYING ELEMENTS BORON AND CHROME ON PROPERTIES OF STRUCTURAL STEEL 구조용 강재의 특성에 미치는 붕소 및 크롬 합금 원소의 추가 영향 일반 붕소 및 크롬과 같은 합금 원소는 일반적으로 특히 경화능에 영향을 미치기 위해 합금강에 의도적으로 추가됩니다. 예를 들어, 보론는 고강도 세립강 및 내마모성 강에 의도적으로 첨가되어 특성에 긍정적인 영향을 미칩니다. 합금 원소의 첨가량이 특정량 이상이 되면 강종은 더 이상 비합금강이 아닌 합금강으로 지정됩니다. 실제로 유럽시장에서는 보론이나 크롬의 함량이 비합금강 등급의 한계치보다 높지만 철강제품은 비합금강으로 판매되는 경우가 많다. 이러한 합금 성분의 가능한 영향은 최종 사용자에게 명확하지 않습니다. 이 고객 정보는 비합금강 등급에 대한 규범적 배경을 강조하고 보론 또는 크롬 첨가가 가공에 미치는 영향에 관한 몇 가지 힌트를 제공해야 합니
ASTM A266 및 A765 차이 [내부링크]
A266/A266M : 보일러, 압력용기용 탄소강 단강품 규격 A765, A765M : 압력용기용 저합금, 탄소강 단조품 규격(충격치 의무) A266 Gr.4와 A765 Gr.2는 화학성분과 요구 기계적성질이 동일한 수준이나 A765의 경우 충격치를 요구하고 있다는 것이 다릅니다.
INNER RACK GEAR [내부링크]
굴삭기나 탱크처럼 회전하는 장비에 설치되는 기어 아래 레고 채굴기와 같은 초대형 설비는 링으로 제작하지 않고 조각으로 나누어 가공한 후 조립됨 내경 기어부 측면
18CrNiMo7-6 [내부링크]
18CrNiMo7-6 코어 인장 강도가 100-125kg/mm2인 중형 및 대형 부품용 강 코어의 인장강도가 높고 강성이 우수. 저온에서 사용하기에 적합. 가장 일반적인 용도는 스터브, 기어, 풍력 산업용 샤프트, 크랭크 샤프트, 림, 감속기, 자동차 기어 박스 및 산업용 및 농업용 차량용 부품. 화학성분 유사규격 열간가공 및 열처리 온도 기계적 물성 조미니 직경별 코어 경도 TTT Time-temperature-transformation (TTT) diagram for the high alloyed case hardening steel 18CrNiMo7-6
로터리 킬른(Rotary kiln) [내부링크]
로터리 킬른은 연속 공정에서 재료를 고온(하소)으로 올리는 데 사용되는 파이로프로세싱 장치입니다. 가마는 수평에서 약간 기울어진 원통형 용기로 세로 축을 중심으로 천천히 회전합니다. 공정 공급원료는 실린더의 상단으로 공급됩니다. 가마가 회전함에 따라 재료는 점차 하단으로 내려가며 일정량의 교반 및 혼합을 거칠 수 있습니다. 뜨거운 가스는 가마를 따라 가끔 공정 재료와 같은 방향(병류)으로 통과하지만 일반적으로 반대 방향(역류)입니다. 고온 가스는 외부 로에서 생성되거나 가마 내부의 화염에 의해 생성될 수 있습니다. 이러한 화염은 대형 분젠 버너처럼 작동하는 버너 파이프(또는 "소화 파이프")에서 방출됩니다. 이를 위한 연료는 가스, 오일, 미분된 석유 코크스 또는 미분탄일 수 있습니다. 회전식 가마를 사용하여 생산되는 재료는 다음과 같습니다. 시멘트 라임 내화 벽돌 메타카올린 이산화티타늄 알루미나 질석 철광석 펠릿 또한 금속 추출 전에 다양한 황화물 광석을 굽는 데 사용됩니다 enl
P460QH 강재 [내부링크]
압력용기 및 고압 설비용으로서 고온강도, 용접성 및 주로 상온에서의 인성을 중요시하여 제조된 강재로 보통 압력용기의 주요 부분에 사용됨 화학성분 요구물성 온도별 항복강도(MPa)
프레스 퀜칭 열처리의 기초 [내부링크]
Press Quenching의 기초 열처리 기술자는 기어와 베어링 레이스가 특히 경화 및 담금질 중에 치수 변화가 일어나기 쉽고, 이는 열처리 후 제조 작업 중에 많은 문제를 일으킬 수 있다는 것을 알고 있습니다. 일반적으로 부품을 적절한 완성 치수로 가공할 수 있도록 왜곡을 보정하기 위해 추가 치수 여유가 필요합니다. 프레스 담금질의 목적은 냉각되는 동안 부품을 둥글고 평평하게 유지하여 일반적으로 제거되지는 않지만 왜곡을 줄이는 것입니다. 경화되거나 표면 경화된 기어 또는 베어링 레이스는 자유 또는 프레스 퀜칭됩니다. 후자는 수동 또는 로봇 수단을 사용하여 로에서 개별적으로 퀜칭 프레스로 옮기는 작업을 포함합니다(그림 1). 가열로에서 퀜칭 프레스로의 이송은 오일이나 폴리머가 흐르는 상태에서 일반적으로 10초 미만으로 상대적으로 빨라야 합니다. 부품의 모든 내부 및 외부 표면에 균일하게 전달되는 다량의 냉각제가 필요합니다. 진원도를 0.005”(0.127mm) 이내로, 평면도를 0
냉각곡선의 해석(오일 퀜칭) [내부링크]
How to Interpret Cooling Curves 냉각 곡선, 냉각 속도 곡선 및 오일 분석은 열처리시 중요한 공정 변수로 담금질을 더 잘 제어할 수 있도록 공급업체에서 제공합니다. 불행히도 많은 경우 이러한 보고서는 잘 이해되지 않거나 문서로만 사용하도록 제출됩니다. 담금질의 목표는 왜곡과 잔류 응력을 최소화하면서 원하는 경도, 강도 및 인성을 부품에 생성하는 것입니다. 냉매에 의한 열 추출의 균일성은 매우 중요하며 개발된 기계적, 물리적 및 야금학적 특성은 재료 및 부품 내 냉각 속도와 직접적으로 관련됩니다. 냉각 곡선과 냉각 속도 곡선(그림 1)은 오일이 담금질의 3단계 과정을 통해 어떻게 거동하는지 알려줄 뿐만 아니라 담금질 거동을 특성화합니다. 다시 말해, 이러한 유형의 냉각 곡선은 "냉각능력"을 측정하고 오일의 성능을 알려줍니다. 시간이 지남에 따라 부품 테스트 데이터로 정량화되면 강력한 예측 도구가 됩니다. Fig. 1. Typical cooling curves
S355J2 요구규격 [내부링크]
Typical variations: S355JR – increased carbon content, room temperature impact test only S355J0 – increased S & P contents, 0C impact test S355J2 - impact properties at -20C S355K2 – reduced elongation, increased impact properties at -20C S355J2G3 – similar to S355J2, typically used for forged bar applications Conditions: no no designation or +AR – as rolled +N – normalised +C – cold drawn 화학성분 기계적성질
Alloy 4330V 요구규격 [내부링크]
Alloy 4330V는 석유, 가스 및 항공 우주 산업 분야의 응용 분야를 위한 NiCrMoV 경화 및 템퍼링된 고강도 합금강입니다. Alloy 4330V는 저온 충격 특성이 탁월한 고강도 합금입니다. Alloy 4330V는 석유 산업에서 유공구 및 드릴 용기용으로 사용되며 항공우주 산업에서는 볼팅, 에어 프레임 등을 위해 사용됩니다. 유사규격 : AMS 6427, 4330 V Mod, MIL S-8699, 34CrNiMo6V AMS : Aerospace Material Specifications "MIL-STD", "MIL-SPEC" : military standard 화학성분 열처리 공기 경화 및 템퍼링 또는 일반적으로 막대, 튜브 및 단조품을 가열하여 물, 오일 또는 폴리머에서 담금질한 다음 원하는 강도 및 경도 수준으로 템퍼링할 수 있습니다. 가장 일반적으로 340BHN(37HRC)의 경도 수준이 많은 응용 분야에 적합하다고 생각하지만 종종 더 높은 강도로 사용합니다. 일
표점거리의 중심에서 파단되지 않을 경우 연신율 추정 [내부링크]
어떤 소재를 인장시험 후 연신율이 스펙에 미달된다는 연락이 가끔 현장에서 옵니다. 데이터를 살펴보면 강도나 단면감소율은 정상인데 왜 연신율이 미달이지? 시편을 확인하러 시험실에 가보면 역시나 예상이 맞습니다. 표점거리의 중심에서 파단이 일어나지 않은 것이죠. 시험 담당자는 중심에서 파단되지 않은 것이 연신율 미달의 원인이라는 것도 인식하지 못합니다. ^^; 인발된 소재, 열처리 단부에서 시편을 채취한 경우, 소재에 편석이 존재하여 균질하지 못한 경우에는 인장시험을 하면 한쪽에서 파단이 발생합니다. KS 핸드북에 이런 경우 연신율을 어떻게 추정해야 하는지 아래와 같이 설명되어 있습니다. 그림 3. 파단위치의 구분 시험전에 미리 균일한 간격으로 점을 표시해 놓아야 합니다. 위에 복잡하게 설명하고 있는데요. 간단히 말하면 길이 AB만큼을 반대편으로 이동시켜 파단점이 표점거리의 중심에 놓이게 하는 겁니다. 그냥 길이 AO2의 거리를 재어 반절로 나누지 않고 눈금의 갯수를 세어 절반의 거리를
자기장의 특징 [내부링크]
막대 자석 내부 및 주변의 자기장 자기장은 공간 체적 내에서 에너지의 변화입니다. 막대 자석을 둘러싼 자기장은 아래의 자기계에서 볼 수 있습니다. 자석 위에 종이를 놓고 종이에 철가루를 뿌리면 자기계가 만들어집니다. 입자는 자석에 의해 생성된 자기력선을 따라 정렬됩니다. 자력선은 자기장이 자석의 길이를 따라 한 극에서 빠져 나와 다른 극으로 다시 들어가는 형상을 보여줍니다. 자력선은 3차원으로 존재하지만 이미지에서는 2차원으로만 나타납니다. 자석의 모든 길이를 따라 극이 있지만 극은 자석의 끝에 집중되어 있음을 자기계에서 볼 수 있습니다. 출구 극이 집중되는 영역을 자석의 북극이라고 하고 입구 극이 집중되는 영역을 자석의 남극이라고 합니다. 말굽 및 링 자석과 그 주변의 자기장 자기장 선은 자석 외부에서 북쪽에서 남쪽으로, 내부에서 남쪽에서 북쪽으로 원을 그리며 순환하는 닫힌 루프입니다(트랙 주위를 달리는 주자처럼). 자석은 다양한 모양이 있으며 가장 일반적인 것 중 하나는 말굽자석
자기장 생성 [내부링크]
자기장 생성 자기장은 에너지 변화가 있는 공간의 부피를 나타냅니다. 암페어가 제안한 것처럼 전하가 움직일 때마다 자기장이 생성됩니다. 원자핵의 회전과 궤도는 와이어를 통해 흐르는 전류와 마찬가지로 자기장을 생성합니다. 스핀과 궤도의 방향은 자기장의 방향을 결정합니다. 이 자기장의 세기를 자기 모멘트라고 합니다. 자기장을 생성하는 전하의 운동은 자기를 이해하는 데 필수적인 개념입니다. 원자의 자기 모멘트는 전자의 궤도 운동과 인가된 자기장에 의해 야기된 전자의 궤도 운동 변화인 전자의 스핀의 결과일 수 있습니다.
Longitudinal Magnetic Fields [내부링크]
Longitudinal Magnetic Fields (세로 자기장) 부품의 길이가 직경보다 몇 배 크면 부품에 세로 자기장이 생성될 수 있습니다. 부품은 종종 코일 또는 솔레노이드의 중심을 채우는 집중 자기장에 세로로 배치됩니다. 이 자화 기술을 종종 "코일 샷(coil shot)"이라고 합니다. 자성 재료 외부의 자속선(예: 막대 자석)과 비교할 때 재료 내부의 자속은 직선입니다. 오른쪽 이미지에서. 자속의 자기선은 3차원으로 발생하며 이미지에서는 2차원으로만 표시됩니다. 강자성 물질은 공기보다 투자율이 훨씬 높기 때문에 자속선은 공기보다 강자성 물질 내부에서 훨씬 더 조밀합니다. 재료 내부에 집중된 플럭스가 부품 끝에서 공기로 올 때 공기는 단위 부피당 많은 플럭스 라인을 지원할 수 없기 때문에 퍼져야 합니다. 퍼지면서 교차하는 것을 방지하기 위해 자속의 일부 자력선이 부품의 측면에서 강제로 빠져 나옵니다. 부품의 전체 길이를 따라 자화되면 자속 손실은 길이에 따라 작습니다. 따
자기장 측정 [내부링크]
자기장 측정 재료 내부의 실제 자기장 강도를 측정하는 것은 비현실적이기 때문에 모든 장치는 재료 외부의 자기장을 측정합니다. 외부 자기장을 감지하고 측정하는데 사용할 수 있는 다양한 장치가 있습니다. 자분탐상 검사에 일반적으로 사용되는 두 가지 장치는 field indicator와 gauss 미터라고도 하는 Hall-effect 미터입니다. Pie gauges와 shim은 필드 방향과 강도를 표시하는 데 자주 사용되지만 실제로는 정량적 측정을 제공하지 않는 장치입니다. Field Indicators 필드 표시기는 자기장에 의해 편향되는 연철 바람개비를 사용하는 작은 기계 장치입니다. 아래의 X-ray 이미지는 측면에서 바라보는 필드미터의 내부 작동을 보여줍니다. 베인은 눈금에 대한 포인터를 회전하고 움직이는 바늘에 부착되어 있습니다. 필드 표시기는 양적 정보를 얻을 수 있도록 조정 및 보정할 수 있습니다. 그러나 필드 표시기의 측정 범위는 일반적으로 장치의 역학으로 인해 작습니다.
강자성 재료의 자화 [내부링크]
강자성 재료의 자화 MPI(자분탐상 검사)를 사용하여 부품을 평가하기 위해 자기장을 설정하는데 다양한 방법이 있습니다. 자화 방법은 직접 또는 간접으로 분류하는 것이 일반적입니다. 직접 유도에 의한 자화(직접 자화) 직접 자화를 사용하면 전류가 부품을 통해 직접 전달됩니다. 전류가 흐를 때마다 자기장이 생성됩니다. 오른손 법칙에 따라 자속선은 전류 방향에 수직으로 형성되고 도체 내부와 주위에 원형 필드를 형성하는 것으로 알려져 있습니다. 직접 자화 방법을 사용할 때 테스트 장비와 테스트 부품 사이에 양호한 전기 접촉이 설정되고 유지되도록 주의해야 합니다. 접촉이 부적절하면 아크가 발생하여 부품이 손상될 수 있습니다. 접점과 같이 저항이 높은 영역과 단면적이 작은 영역에서 부품이 과열될 수도 있습니다. 직접 자화가 일반적으로 수행되는 몇 가지 방법이 있습니다. 한 가지 방법은 특수 장비의 두 전기 접점 사이에 부품을 고정하는 것입니다. 전류가 부품을 통과하고 부품 내부와 주변에 원형
탈자 방법(demagnetization) [내부링크]
잔류 자기장의 문제점 절삭물이 부품에 달라붙게 하여 가공에 영향을 미침. 나침반과 같은 전자 장비를 방해함. 용접 과정에서 "아크 블로우"로 알려진 조건을 만들어 용접 아크를 이상하게 만들거나 용가재를 용접에서 밀어냄. 연마 입자가 베어링 또는 접합 표면에 달라붙어 마모를 증가시킴. Demagnetization 자기장을 제거하기 위해 여러 가지 방법을 수행할 수 있습니다. 물질을 큐리 온도 이상으로 가열하면 자구의 무작위 방향을 다시 효과적으로 얻을 수 있습니다. 저탄소강의 퀴리 온도는 770 또는 1390입니다. 강철이 퀴리 온도 이상으로 가열되면 자기 특성을 잃습니다. 다시 냉각되면 역변태을 거치며 잔류 자기장을 포함하지 않습니다. 자기를 제거하기 위해 소재를 큐리 온도 이상으로 가열하는 것은 종종 불편하므로 소재를 거의 자기화되지 않은 상태로 되돌리기 위해 일반적으로 또 다른 방법을 사용합니다. 부품에 역전 및 감소하는 자기장을 적용하면 쌍극자가 재료 전체에서 거의 임의의 방향
노말라이징의 중요성 [내부링크]
The Importance of Normalizing 왜 노말라이징을 해야하는가? 노말라이징은 철 및 강 구성 요소에 경도와 강도를 모두 부여합니다. 또한 노말라이징은 단조, 주조, 가공, 성형 또는 용접과 같은 작업에 의해 유발되는 내부 응력(그림 1)을 감소시키는데 도움이 됩니다. 노말라이징은 또한 열처리(예: 어닐링 또는 경화)에 대한 미세조직적 균질성과 반응성을 향상시키고, 후속 저온 과정을 위한 안정성을 향상시킨다. 최대 인성이 필요한 부품과 충격이 가해지는 부품은 종종 노말라이징됩니다. 큰 단면이 노말라이징될 때 응력을 더욱 줄이고 기계적 물성을 보다 밀접하게 제어하기 위해 템퍼링하기도 한다. Fig. 1. Stresses induced by heat treatment (SAE 1045) 노말라이징은 일반적으로 다음을 위해 수행됩니다. • 기계가공성 향상 • 치수 안정성 향상 • 결정립 조직 개선 및/또는 미세화 • 균일한 미세조직 생성 • 밴드 조직 감소 • 연성 향상
침탄 경화 깊이 해석 [내부링크]
Interpreting Carburized Case Depths 질문 설계자를 위해 제안된 지침의 일부로, 도면의 경도를 최소 5점의 산포도를 가진 Rockwell "C" 로 측정할 것을 지정하였다. 이어 총 케이스 깊이가 0.76mm(0.030인치) 미만이면 150kg의 하중이 압입자가 케이스를 통과하여 코어까지 침투하기 때문에 잘못된 판독값을 제공하므로 "C" 척도로 정확한 판독값을 얻을 수 없다는 진술이 나왔다. 최소 총 케이스 깊이로 사용하기 위해 다양한 로크웰 스케일(표 1)이 권장되었다. 질문은 "이 데이터가 얼마나 정확한가?"였습니다. 해답 실제로 표준 및 표면 경도 시험을 사용하여 압입 표면 경도 측정에 의한 정확한 결정을 가능하게 하는 최소 케이스 깊이가 있다(표 2). 이 표에는 유효 케이스 깊이에 대한 값이 나열되어 있으며, 이는 표 1의 총 케이스 깊이 정보와 다릅니다. 케이스경화된 부품의 경도시험에 관한 연구 일반적으로 경도 시험을 위한 적절한 척도 선정에는
응력완화 [내부링크]
Stress Relief 응력 완화는 원하는 효과를 얻기 위해 서냉에 의존하는 열처리 공정이며 다양한 제조 방법(예: 굽힘, 전단, 단조, 톱질, 기계가공, 연삭, 밀링, 터닝, 용접 등)에서 부품으로 유도되는 내부 응력을 포함한 여러 요인의 영향을 받는다. 저속 냉각(예: 어닐링, 노말라이징, 응력 완화)에 의존하는 공정은 응력 완화, 화학적 균질성 개선, 후속 작업(예: 기계 가공)을 위한 재료 연화, 입자 크기 미세화 등 여러 가지 이유로 그렇게 합니다. 취화 완화 또는 자기 특성 등을 위해서이다. 일반적으로 부품이 크거나 복잡할수록 존재하는 내부 응력의 양이 커집니다. 응력 완화는 임계 하한 온도(Ac1) 미만에서 가장 자주 수행된다는 점에서 다른 서냉 프로세스와 구별될 수 있습니다. 온도에서의 시간은 부품의 복잡성과 같은 요인에 따라 달라지며 원하는 잔류 응력 수준 감소를 달성하려면 충분한 시간이 허용되어야 합니다. 응력 완화 후 강철은 과도한 열 응력의 형성 또는 재도입을
고온 침탄의 문제 [내부링크]
A Case for Higher Carburizing Temperatures 열처리 업체는 항상 침탄시간을 단축할 수 있는 방법을 찾고 있으며, 침탄 온도를 높이면 사이클 시간이 단축되지만 결정립 성장이 문제가 됩니다. 그래서 확산 관련 공정의 최적화에 초점을 맞추고 있으며 특정 미세 합금원소를 첨가하면 침탄 온도를 높일 수 있는 가능성이 있습니다. 결정립 성장의 문제점 및 주의해야 하는 이유 결정립 성장 또는 결정립 크기의 증가는 결정입계의 이동에 의해 발생합니다. 입계는 단순히 두 개의 인접한 입자 사이의 계면입니다. 결정입계는 전위(결함)의 이동에 장벽으로 작용하는 결정구조의 결함으로 생각할 수 있습니다. 이러한 경계는 고에너지 영역이기 때문에 석출물의 핵 생성을 위한 우수한 위치를 만들고 강철에서 마르텐사이트와 같은 2차 상의 형성에 기여합니다. 그와 같이, 그것들은 기계적 성질에 영향을 미칩니다. 세립 강철은 더 높은 항복 강도를 가지며 충분히 깊게 경화되지 않으며 결과적으
공구강 열처리에 대한 질문 [내부링크]
Frequently Asked Questions about Tool Steel Heat Treating 오늘날의 공구강 열처리는 다음과 같은 단순한 전제를 기반으로 합니다. 주어진 등급에서 최적의 성능을 얻으려면 응력 제거, 예열, 오스테나이트화, 담금질 및 템퍼링을 포함한 열처리 공정의 모든 단계를 올바르게 수행해야 합니다. 모든 공구강(그림 1)의 선택은 구성 요소 설계, 최종 용도 및 성능 기대치를 포함한 여러 요소의 조합에 따라 달라집니다. 주어진 응용 분야에 대해 열처리의 목표는 열간(적색) 경도, 내마모성, 깊은 경화 및 인성(표 1)과 같은 바람직한 특성의 적절한 균형을 달성하는 데 도움이 되는 이상적인 미세조직을 개발하는 것입니다. Fig. 1. Tool steel types 자주 묻는 질문 열처리 업체는 완벽을 추구하기 위해 많은 질문이 제기됩니다. 다음은 그 중 몇 가지입니다. 1. 재료는 열처리에 어떤 영향을 미치나요? 화학적 비균질성, 합금 탄화물의 크기 및 분
Shot Blasting과 Shot/Laser Peening의 차이 [내부링크]
숏 블라스팅 샷 블라스트(shot blasting) 또는 블라스트 클리닝(blast cleaning)은 연마재(도 1)를 가압 노즐 또는 원심 휠을 통해 가속하여 부품의 표면을 세척하거나 기타 추가 처리를 위한 준비를 하는 공정이다. 사용되는 매체는 세척 프로세스의 유형에 따라 다양하며, 모래, 스틸 샷, 절단 와이어 샷, 냉각된 철, 비철 금속 표면 준비에 사용되는 날카로운 경질 연마재, 장식용 돌 또는 비철 금속에 사용되는 부드러운 연마재 올리빈, 그리고 재질이 아닌 광택에 사용되는 유리 비즈를 포함합니다.부드러운 금속과 플라스틱의 표면 코팅,주물, 단조 및 스탬핑에 숏 블라스트를 사용하여 균일한 표면 질감을 생성하고 스케일링, 버 제거 및 디플래싱을 수행할 수 있습니다. 효과는 균일하지 않지만 표면에서 발생하는 압축 응력으로 인해 재료에 일정 수준의 내피로성이 부여되므로 숏 블라스팅은 통제된 프로세스로 간주되지 않습니다. 숏 블라스트(shot blasting)는 자동차, 해양,
저온 및 극저온 처리 [내부링크]
Cold and Cryogenic Treatments 열처리에는 가열 또는 냉각이 포함될 수 있습니다. 저온 공정과 관련하여 영하 또는 -84˚C(-120˚F)까지의 저온 처리와 -195˚C(-320˚F)까지의 딥 냉각 또는 극저온 처리 간에 차이가 있습니다. 많은 설계자, 야금학자 및 열처리 기술자가 묻는 질문은 다음과 같습니다. 잔류 오스테나이트를 마르텐사이트로 변태시키는 이러한 처리를 다른 용도로 사용할 수 있습니까? 즉, 알루미늄, 황동, 청동, 카바이드, 주철, 구리, 스테인리스강(오스테나이트계 및 마르텐자이트계), 강 및 티타늄과 같은 재료와 공구강을 사용하여 성능 향상을 달성할 수 있을까요? 기초 저온을 사용하여 금속의 성질을 변화시킨다는 개념은 철강 절삭공구를 사용하기 전에 액체 질소에 담가 수명을 향상시킨 제2차 세계대전에 시작되었습니다. 오늘날 가장 일반적으로 사용되는 기술은 온도의 점진적인 변화를 포함합니다. 물론, 시베리아의 겨울에 익숙한 사람이라면 러시아인이
침탄 기어의 폐기 주기 생성 [내부링크]
Case Studies: Creating Salvage Cycles for Carburized Gears 문제 AGMA Class-3 기어 제조업체는 원재료를 봉재에서 단조품으로 전환하기를 원했습니다. 적격성 평가 중에 봉재로 생산된 테스트 피스(실제 기어 세그먼트)를 사용한 일반적인 검사 방식에서 케이스 깊이 및 경도(표면 및 코어) 요구 사항을 통과했습니다. 그러나 실제 부품(단조품)에 대한 검증 테스트에서는 기어 톱니의 루트에서 경도 편차가 있는 것으로 나타났습니다. 문제의 근본 원인을 파악하고 이미 생산된 부품의 폐기 주기를 설계해야 했습니다. 조사 이러한 기어의 루트 경도 편차의 원인에 대한 조사는 열처리 방법뿐만 아니라 원재료에 대한 정보를 수집하는 것으로 시작되었습니다. 봉재로 만든 기어와 단조품으로 만든 두 기어 모두에서 테스트가 이어졌습니다(그림 1). 두 부품 모두 0.070인치(측면) 및 0.035인치 최소(루트)의 목표 유효 케이스 깊이로 침탄 처리되었습니다.
우리는 템퍼링에 대해 잘 알고 있는가? [내부링크]
What Do We Really Know About Tempering? 템퍼링(tempering)은 "drawing"이라고도 하며, 가장 일반적인 열처리 과정 중 하나이며 너무 자주 당연하게 여겨지는 과정이다. 그것이 중요하다는 것을 알지만, 우리는 그것이 수행되는 과정이나 장비에 거의 집중하지 않습니다. 템퍼링이란? 부품을 템퍼링할 때, 우리는 템퍼링 작업의 성공 또는 실패의 결정으로서 경도라는 단일 매개 변수에 초점을 맞추는 경향이 있다. 우리는 시야를 넓히고 이전에 경화되거나 노말라이징되었던 강철을 "인성"을 부여하기 위해 템퍼링이 이루어진다는 것을 이해해야 한다. 주로 마텐사이트인 강철의 퀜칭된 미세조직은 매우 불안정하며 스트레인이 유발된 상태이다. 템퍼링 시 마르텐사이트가 시멘트(Fe3C)와 페라이트(ferrite)의 혼합물로 변화함에 따라 일반적으로 결정립 크기가 증가하고, 템퍼링 온도가 상승하는 함수로서 부피가 감소하게 된다. 많은 등급의 알루미늄과 초합금을 포함한 석출
오스템퍼링의 장점 이해 [내부링크]
Understanding the Benefits of Austempering 오스템퍼링은 열처리자와 부품 설계자가 모두 이해해야 하는 고유한 프로세스입니다. 특히 공정 매개변수와 부품 속성 모두에 영향을 미치는 요인. 오스템퍼링이란? Austempering은 본질적으로 높은 경도와 인성을 결합하여 취성 피로에 대한 내성을 갖는 베이나이트 미세조직(그림 1)을 생성하도록 설계된 억제된 담금질 공정입니다. 오스템퍼링은 펄라이트 형성 온도보다 낮고 마르텐사이트 형성 온도보다 높은 온도에서 등온 변태를 포함합니다. 장점은 고경도에서 더 높은 연성, 주어진 경도에서 증가된 강도 및 연성, 증가된 인성(40HRC 이상), 더 큰 피로 수명 및 더 적은 왜곡 및 균열(특히 고탄소강에서)을 포함합니다. 제한 사항에는 단면 크기 및 탄소 수준(주어진 강철의 경우)이 포함됩니다. Fig. 1. Austempered AISI 1055 재료 및 공정 매개변수 오스템퍼링용 강을 지정할 때 몇 가지 요소를
일반 탄소강의 분류 [내부링크]
보통 탄소강 보통 탄소강의 특성은 탄소 비율에 크게 의존하기 때문에 이러한 강은 탄소 비율만을 기준으로 다음 범주로 더 분류됩니다. (i) 탄소가 0.15% 미만인 저탄소 또는 연강, (ii) 탄소가 0.15~0.3%인 연강, (iii) 탄소가 0.3~0.7%인 중간 탄소강, (iv) 0.7% 이상의 탄소 함량을 갖는 고탄소강(C%의 더 높은 실제 한계는 1.3%임). 탄소 비율이 증가함에 따라 일반 탄소강의 강도와 경도는 증가하지만 연성은 감소합니다. 탄소강의 특정 기계적 특성에 대한 탄소 비율 증가의 영향을 보여주는 위 그림을 참조하십시오. 일반 탄소강의 응용 및 용도 사연강(Dead mild steel) 매우 좋은 용접성과 연성을 가지고 있습니다. 따라서 용접 및 솔리드 인발 튜브, 박판 및 선재 등에 사용됩니다. 또한 충격 하중을 받는 부품에도 사용되지만 내마모성이 좋아야 합니다. 내마모성을 높이려면 부품이 표면 경화 공정을 거쳐야 합니다. 코어는 부드럽고 거친 상태를 유지하
모노블럭 저압 로터 제조기술 개발 [내부링크]
1. 소개 약 1700MW까지의 원자력 발전소에서 발전 효율 및 용량에 대한 요구가 증가함에 따라 단조 저압(LP) 로터 샤프트의 크기가 점차 커지고 있습니다[1-3]. 13,000톤 프레스를 이용하여 220~510톤의 원자력 발전소용 잉곳으로 LP, 고압(HP), 발전기 로터 등 대형 로터 샤프트를 제작하고 있습니다. 그러나 증가하는 고용량 원전의 수요에 부응하기 위해서는 600톤 이상의 대형 잉곳을 제조할 수 있는 기술이 필요하다. 이에 최대 직경 φ2,800mm인 원형 모노블록 로터 샤프트용 650톤 잉곳을 생산하여 기계적 특성, 화학적 조성의 편석, 비금속 개재물 및 내부 품질 등 다양한 특성을 조사했습니다. 전체 결과는 요구되는 모노블록 로터 샤프트의 특성에 대한 제너럴 일렉트릭(GE) 사양에서 충족되었습니다. 본 논문에서는 내부 품질과 기계적 물성을 지닌 650톤 대형 잉곳의 개발 및 제조 기술에 대해 설명한다. 2. 제조공정 2.1 650톤 잉곳 금형 설계 일반적으로 대
자유단조시 기공 압착 해석 [내부링크]
첨부파일 자유단조시 기공폐쇄 예측을 위한 유한요소해석.pdf 파일 다운로드 첨부파일 자유단조시 업셋팅 공정에서 기공압착 해석.pdf 파일 다운로드
유도 담금질의 품질 관리에 필요한 사항 [내부링크]
톱니 홈 스캐닝 기술을 따라 진행되는 톱니/간격 톱니가 유도 담금질에 사용되기 때문에 공작 기계 자체의 프로세스제품 품질의 안정성을 보장하기 위해 부품 품질 관리 계획에는 주로 다음 사항이 포함됩니다. (1) 공작기계의 정밀 제어 톱니 홈 스캐닝 기술을 따라 진행되는 톱니/간격 톱니가 유도 담금질에 사용되기 때문에 공작 기계 자체의 프로세스에는 더 높은 정밀도 요구 사항이 있습니다. 현재 주된 방법은 조정 가능한 센서 위치가 있는 가이드 메커니즘을 사용하여 정확한 위치 지정하는 것을 목표로 합니다. 공작 기계의 플로팅 장치가 있는이 메커니즘은 공작 기계의 모션 정확도의 결핍을 부분적으로 보완하고 프로세스에서 센서와 부품 사이의 간격 제어 정확도 요구 사항을 충족시킬 수 있습니다. 생산에서 공작 기계의 정밀도를 정기적으로 측정하는 것이 필요합니다. 다이얼 게이지는 톱니 링의 반경 방향 런아웃을 측정하고 공작 기계의 크로스 플로팅 장치의 작동/알람을 확인하기 위해 최소한 한 번 교대로
가열(heating) [내부링크]
가열 이상적인 가열 조건에서 온도는 작업 부하 내에서 같은 방식으로 동시에 동일한 분위기 조건에서 그리고 공정의 특성에 완벽하게 맞는 장비에서 각 부품의 전체 표면에 균일하게 적용됩니다. 현실 세계에서는 이런 일이 절대 일어나지 않습니다. 작업물의 표면에 열이 가해지는 방식은 하중에 크게 좌우됩니다. 가열로 작동의 설계/방법은 온도만큼 중요한 시간 및 가열(또는 냉각) 속도와 같은 공정 변수의 영향과 마찬가지로 중요한 역할을 합니다. 가열 시 목표 중 하나는 공정 온도에 도달하는 것입니다. 공정 온도는 재료, 달성하려는 물성(물리적, 기계적, 야금적) 및 실행 중인 공정의 특성에 따라 결정됩니다. 또한 부품 또는 작업물이 위치한 챔버(또는 욕조)의 온도와 노출 시간과 열 흡수 속도에 영향을 받는 부품 자체의 온도도 구분해야 합니다. 고려해야 할 또 다른 요인은 가열이 발생하는 챔버의 (필수 및 실제) 온도 균일성인데, 이 때문에 이 변수를 확인하고 다시 확인하는 데 많은 중점을 두어
재료 성적서(Material Certification Sheets) [내부링크]
재료 성적서 열처리시 재료의 반응을 결정할 때, 형상, 이전 처리, 화학적 조성, 입도, 경화능, 그리고 부품이 제조된 기계적 특성까지도 이해하는 것이 중요하다. 해당 소재의 성적서는 이러한 정보를 파악하는 유용한 도구이므로 반드시 참조할 필요가 있습니다. Fig. 1. A typical material certification sheet 형상 및 이전(밀) 처리 소재의 형태, 크기 및 기원을 알면 야금학자 또는 열처리자가 제조 시 재료가 어떻게 작용하고 열처리 시 어떠한 변화가 발생할지 예측하는데 도움이 될 수 있습니다. 예를 들어, 재료는 열간 압연 또는 냉간 압연되어 바 스톡, 튜브, 와이어, 스트립 또는 플레이트로 공급될 수 있습니다. 상기 재료는 연마, 주조, 단조 또는 분말-금속의 방법으로 제조될 수 있습니다. 재료 인증서는 또한 어떠한 원료가 사용되었는지와 밀에서 어떠한 처리가 되었는지 알려줍니다. 단조는 밀에서 노말라이징되었거나 부품을 제조하기 전에 이러한 유형의 처리
망간이 강에 미치는 영향 [내부링크]
제강 공정과 열처리에 대한 강의 반응 모두에 대한 특정 합금 원소의 효과는 개별 원소와 다른 원소와의 (복잡한) 상호작용에 따라 개별적으로 또는 집합적으로 달라집니다. 망간은 탄소 다음으로 강에 가장 중요한 첨가원소로 여겨진다. 엄밀히 말하면, 열처리자의 관점에서 강에 합금원소를 첨가하는 목적은 열처리에 대한 재료의 반응을 향상시키기 위한 것이며, 이는 강의 기계적, 물리적 특성을 향상시키는 결과를 초래한다. 합금화는 다음 이유 중 하나 이상에 의해 추가될 수 있습니다. • 경화능 향상 • 부품 왜곡 감소. • 입자 미세화 • 연성저하 없이 인장 강도 향상 • 담금질 균열 방지 • 인성 향상 • 내마모성 향상 • 열간 경도 향상 • 내식성 향상 망간은 강의 탈산화 및 황화물의 개질에 있어 중요한 역할을 하는 것 외에도, 주요한 합금 원소이며, 탄소와의 복잡한 상호작용을 가지고 있으며, 개재물을 제어하는데 사용된다. 망간은 림드강(<0.15%C)을 제외한 모든 탄소 범위에서 표면 품질
합금탄화물(Alloy Carbides) [내부링크]
합금 탄화물 강철의 탄화물 생성에 대한 주제는 잘 이해해야 하는 매우 중요한 주제이기도 하다. 탄화물은 우리의 친구가 될 수도 있고 적이 될 수도 있다. Fig. 1. Finely dispersed alloy carbides in a matrix of tempered martensite. Vacuum-hardened and high-pressure gas-quenched 52100 steel (3,900X). 탄화물 형성 간단히 말해서, 강철의 합금 원소는 두 그룹으로 나눌 수 있다: 탄화물을 형성하지 않는 원소(예: Al, Co, Cu, Ni, Si)와 탄화물을 형성하는 원소(예: Mn, Cr, W, Mo, V, Zr, Nb, Ta, Ti). 이 후자의 그룹은 탄소에 대한 친화력에 따라 배열된다. 원소 주기율표(그림 2)는 이러한 탄화물 형성제가 철의 왼쪽으로 떨어진다는 것을 알려줍니다. 열에 해리되는 불안정한 탄화물은 각 열의 맨 왼쪽 끝에서 발견될 수 있으며, 철에 가장 가까운
대형강괴 업셋팅 공정의 기공압착 해석 [내부링크]
- Dome-shaped upper die와 dish-shaped upper die의 유효 변형율 비교 -> 접시형 다이를 사용하...
On-line Quenched and Self-Tempered High Strength Steels [내부링크]
1. Introduction 기계 구조용 담금질 및 템퍼링 된 탄소강 (예 : S45C 등급)은 이전에 건설 기계 부품 ...
탄소강의 기계적 성질에 미치는 보론 첨가의 영향 [내부링크]
화학성분 시험편 준비 시험결과-> 보론 첨가량이 증가함에 따라 YS, TS 급격히 증가함-&...
요가 슈로스바(월바) 만들기 [내부링크]
딸이 요가를 하면서 집에 슈로스바가 있었으면 좋겠다고 하는군요꼭 필요하다고. 가격을 알아봤더니 감당이...
다마스쿠스(Damascus) 검의 유래 [내부링크]
철강관련하여 유튜브를 검색하다 보면 다마스커스 검이 많이 나오는데 다마스커스(다마스쿠스)가 무엇인지 ...
단조용접 (Forge Welding) [내부링크]
다마스쿠스 검의 가장 큰 외형적인 특징은 물결 무늬입니다. 이런 무늬를 만들려면 이종의 강철을 접거나...
리처드 가스켓 서브 슬로모션 [내부링크]
리처드 가스켓 원핸드 백핸드를 잘 구사하는 선수입니다.서브시 파워보다는 스핀을 많이 주는데 한번 구경...
가공에 의한 잔류응력 변화 및 변형 [내부링크]
제품의 형상이 복잡한 경우 급냉하면 제품의 모서리나 구멍부위에 응력이 집중되어 크랙이 발생할 수 있지...
용접시 잔류 응력 형성 과정 [내부링크]
용접시 잔류응력 형성과정 a. 용접 라인의 개략도, b. 횡단면에 걸친 온도 분포, c. 횡단면에 걸친 (세로) ...
단강품의 결함 발생위치 및 검사방법 [내부링크]
단조품의 결함을 검사하기 위해서는 잉곳의 응고특성을 이해하고 결함생성 위치를 알고 있어야 검사시 결함...
지간신경종 나아지기 [내부링크]
테니스 하다가 무리해서 엉덩이 골반쪽이 통증이 온 후 발뒤꿈치가 아프기 시작하더니 발 앞꿈치도 통증이 ...
족저근막염에 좋은 신발 깔창 추천 [내부링크]
발 뒷꿈치가 아파서 고생했는데 신발깔창 사용했던 경험을 공유합니다.참고로 장사꾼 아닙니다.처음에는 ...
Lateral Expansion(측면 팽창) [내부링크]
lateral expansion은 시편의 연성을 측정하는 방법 중 하나입니다. 연성 금속이 파손되면 시편이 파손되기 ...
여기저기 치과 방문기 [내부링크]
너무 세게 열심히 닦아서인지 이가 좋지 않다.뜨거운 혹은 차가운 음료를 마시면 이가 몹시 시려~음식을 ...
고속도로 중앙분리대 시공(다이크 장비) [내부링크]
고속버스를 타고 서울을 가는데 '작업중' 표시와 함께 차가 거북이 걸음해요.왜 꼭 한낮에 작업...
다마스커스 강에 대한 연구 논문 [내부링크]
이 글은 외국 논문을 간략하게 정리하였습니다.철강에 대해 잘 모르시는 분은 전문 용어나 금속학적 현상이...
다마스커스 강철 제조하는 방법 [내부링크]
1) 재료준비아래와 같이 다마스커스 강을 만들기 위한 재료를 준비하여 도가니에 담습니다- 철광석- 목탄- ...
일본도의 구조 및 제작과정 [내부링크]
일본도의 구조 -> 위 사진에서 강철 '하가네' 부분은 다마스쿠스 강철과 동일합니다. 고탄소...
각종 강재의 단조 가열온도 [내부링크]
각종 강재별 가열온도, 최고가열온도 및 burning 온도탄소강의 단조온도 범위
스테인레스강의 특성 [내부링크]
페라이트계 스테인레스강의 화학성분 마르텐사이트계 스테인레스강의 화학성분 오스테나이트계 스...
합금강의 DI (ideal diameter) [내부링크]
DI of JIS Alloy Steel이상임계직경 : 퀜칭시 중심부 조직이 50% martensite가 되는 직경
노말라이징 및 침탄열처리 온도 관계 [내부링크]
가열온도 900 및 940로 노말라이징하여 침탄열처리후 결정립 비교 -> 900로 노말라이징한 경우...
가스침탄 전후의 수소함량 조사 [내부링크]
Hydrogen uptake during Carburizing and Effusion of Hydrogen at Room Temperature and during Te...
다마스커스 패턴 단조품의 미세조직 [내부링크]
1) 고탄소와 저탄소의 철판을 같은 크기로 절단2) 그라인더로 표면의 스케일 제거3) 이물질 세척4) 고탄소...
여러 재료 활용 다마스커스 칼 제작 [내부링크]
여러 가지 재료를 활용하여 다마스커스 칼을 제작하더군요.단조하는 방법은 거의 동일하지만, 재료에 따라 ...
신기한 다마스커스 무늬 [내부링크]
철강에서 이런 아름다운 무늬가 나올 수 있다니 놀라워요. 벽지도 아니고.이런 규칙적인 패턴의 무늬들을 ...
다마스커스 검에 대한 자료 모음 [내부링크]
https://blog.naver.com/psd1539/222151491732https://blog.naver.com/psd1539/222162048610https://blog.n...
팔꿈치에 봉침 맞기 [내부링크]
요즘 운동하면서 무리해서인지 팔꿈치가 갑자기 좀 아파서 봉침 맞으려구 인터넷 구매 했더니 바로 배송되...
화학성분 제품 허용 변동치 [내부링크]
탄소강 : 표1 및 표2 적용표1] 제품 분석 허용 변동치표2] 제품 분석 허용 변동치 합금강 : 표3 적용...
인장시편 규격 및 도면 [내부링크]
KS 인장시험편 규격1) 1호 시험편2) 2호 시험편3) 3호 시험편4) 4호 시험편5) 5호 시험편6) 6호 시험...
경화 깊이 측정(Measuring Case Depth) [내부링크]
경화깊이 측정(Measuring Case Depth)부품의 표면 경화 케이스 깊이를 정확하게 측정하는 것은 사소한 ...
침탄강 열처리시 비정상 결정립 성장 [내부링크]
침탄 중 오스테나이트 입자 조대화 거동은 Ti-/ Ti-Nb 수정 SAE8620 강에서 조사되었습니다. Ti-...
단조온도 및 결정입도의 영향 [내부링크]
1) 단조온도(고상선-170)가 높아질 경우 장단점 - 장점 : 단조 작업능률 향상 - 단점 : Scale 손실에 ...
단련비에 따른 기계적 물성 변화 [내부링크]
- 재질 : High-Manganese steel (1.15%C-12%Mn-0.6%Si-0.013%S-0.075%P) - 단조조건 · 단조비 :...
가열 및 열처리 온도 범위 [내부링크]
① 변태범위(Transformation range) 이 온도범위에서 소재의 물성에 급격하게 영향을 미치는 내부적 원...
Double tempering(더블 템퍼링) [내부링크]
퀜칭시 잔류 오스테나이트가 다량 생성되는 고탄소 고합금강의 경우 더블 템퍼링 실시1) 1차 템퍼링 : 잔류...
AE4140 싱글 및 더블 템퍼링 결과 비교 [내부링크]
AE4140 시험편을 준비하여 퀜칭한 후 4시간 템퍼링한 조건과 2시간씩 2회 템퍼링한 조건의 미세조직 및 ...
탄소강의 경도 및 미세조직에 미치는 냉각속도 효과 [내부링크]
탄소강의 수냉, 공냉 및 로냉시 경도 비교
아공석강의 변태온도에 미치는 화학성분 및 냉각속도의 복합 효과 [내부링크]
탄소 함량이 0.029–0.73 %C인 4개의 합금이 첨가되지 않은 아공석강의 변태 온도 Ar3 및 Ar1가 냉각...
QST(퀜칭&셀프템퍼링) 공정 [내부링크]
Tempcore 공정은 미세 합금원소를 첨가하지 않고 연강으로 용접 가능한 고항복 철근을 생산할 수 있습...
퀜칭시 가스(gas)를 사용하는 이유 [내부링크]
담금질시 가스를 사용하는 이유통상적으로, 물, 기름 또는 물과 폴리머의 혼합물이 담금질에 사용됩니다. ...
경도환산 프로그램 (자동) [내부링크]
생각했던 것보다 많은 분들이 찾으셔서 경도환산표의 모든 경도를 환산할 수 있도록 프로그램을 수정하였습...
봉침용 핀셋 만들기 [내부링크]
봉침을 맞기 위해 일반 핀셋으로 벌을 잡기에는 좀 불편해요 ㅜㅠ핀셋의 강도가 있어서 벌을 살짝 잡기가 ...
사타구니 백선(가려움증) 탈출 [내부링크]
사타구니 가려움이 심해서 피부과에 많이도 방문했다.이런 간단한 것 치료할 수 있는 의사도 없나 하고 한...
이상근증후군? 좋아질 수 있다. [내부링크]
어느 한의사가 애기해서 제목은 이상근 증후군이라 했지만 사실 지금도 정확히 병명이 무었인지는 모르겠다...
포핸드 스윙궤적 연습 [내부링크]
옆으로 8자를 그리는 스윙 궤적
페더러 포핸드 5단계 [내부링크]
1단계 : Unit turn - 라켓과 몸통을 그대로 한번에 돌려서 준비2단계 : 올바른 스탠스(Open, semi-open, ...
내전 (Pronation) [내부링크]
'내전' 안쪽으로 회전한다는 말인데요. 참 어려워요. 부채질하면 된다는데 실제 해보면 쉽지 않...
Lagging & whipping [내부링크]
골프를 배우게 되면 앞서간 분들이 많이 하시는 애기가 '코킹', '래깅'을 잘 해야한다...
포핸드 바운드 높은 볼 치기 [내부링크]
대부분의 동호인들이 바운드가 높은 볼이 오면 곤란해 하죠.아래 사진에 낮은 볼과 높은 볼 처리를 비교되...
발리 연습 방법 3가지 [내부링크]
1) 양쪽에서 서로 발리2) 한 사람은 스트로크 한 사람은 발리3) 오는 볼을 받은 다음 보내기
최고의 발리 연습 방법 [내부링크]
Most powerful volley drill (Catch and volley drill)1) 엉덩이를 45도 방향으로 틀기2) 팔을 45도 위...
킥서브 핵심 포인트(Kick serve key point) [내부링크]
킥서브는 아래 사진과 같이 좌 또는 우방향으로 강한 회전력을 가하여 높은 바운스로 밖으로 빠져 나가는 ...
플랫서브 및 킥서브 비교 [내부링크]
1st serve(Flat) vs. 2nd serve(Kick) 비교2nd 서브의 차이1) 등이 네트쪽으로 더 돌아감2) 라켓 edge가 ...
킥서브(스핀서브) 레슨 [내부링크]
왼쪽 : 레슨 받기 전, 라켓을 파리채 잡듯이 잡아서 스핀을 가할 수가 없음오른쪽 : 레슨 받은 후, 그립이 ...
패트릭 래프터의 발리 비밀 [내부링크]
패트릭 래프터는 1972년에 전 세계랭킹 1위였던 오스트레일리아의 은퇴한 남자 테니스 선수로 뛰어난 서브 ...
발리 팁 : 헤드를 떨어뜨리지 마라 [내부링크]
발리할 때 라켓 헤드를 아래로 떨어뜨리지 마라.이를 연습하기 위해 라켓을 짭게 잡고 연습해 보자어떻게...
낮은 발리 팁 : 웨이터 쟁반 들듯이 [내부링크]
낮은 공을 발리할 때는 임팩트하며 웨이터가 쟁반을 들듯이 하며 라켓면이 하늘을 보도록 한다.자세는 이렇...
페더러 슬라이스 3단계 [내부링크]
1단계 : 오른 어께를 공방향으로 틀어 sidestep으로 이동(unit turn)2단계 : 라켓을 어께 위로 들어올려 ...
Drop shot(드랍샷) [내부링크]
멋진 드랍샷 구경하는 방법은 발리나 슬라이스나 드랍샷이나 유사하고 마무리하는 방법만 약간 다릅니다....
부드러운 테니스 발리 방법 [내부링크]
여기 동영상에서 코치님이 언급에 의하면 대부분의 코치들이 볼을 펀칭하듯이 발리하라고 하는데 그렇게 하...
물 흐르듯 자연스러운 페더러 백스텝 [내부링크]
정말 춤을 추는 것 같아요^^;백스텝을 하면서도 점프해서 체중을 앞으로 실리게 해서 임팩하네요위 슬로...
나달 서브, 페더러 리턴 [내부링크]
나달이 페더러의 백핸드쪽으로 서브한 볼을 페더러가 미리 예상하고 side step하여 포핸드로 리턴합니다.
페더러 세컨서브 공략 [내부링크]
디미트로프의 퍼스트서브가 실패하지 페더러가 세컨서브를 공략하기로 마음 먹었나 봐요.세컨서브가 약하게...
디미트로프 놀라운 수비 [내부링크]
페더러의 날카로운 공격을 두번이나 막아내네요.페더러가 역시 노련하기는 하지만디미트로프는 젊어서 날아...
페더러 감각적 수비 [내부링크]
페더러 서브 후 디미트로프의 깊숙한 백쪽 리턴 공격을 페더러가 감각적으로 방향만 바꿔 공격
킥서브 핵심(스윙 path) [내부링크]
* 플랫서브와 킥서브의 스윙 패쓰 비교 플랫 서브나 슬라이스 서브는 가슴이 오픈되며 라켓 궤적이 전방을 ...
세레나 윌리엄스 GIF [내부링크]
사진 설명을 입력하세요.세레나 결혼하기 전이군요^^; 지금은 출산하고 몸무게가 많이 늘어서 움직임이 둔...
차세대 테니스 선수 [내부링크]
펠릭스 오저아리아심이 선수를 처음에 보고 참 깔끌하게 테니스를 쳐서 신선했는데요. 저는 마음 속으로 정...
테니스계 작은 거인 슈와르츠만 [내부링크]
슈와르츠만이 로마 마스터스에서 팀과 격전 끝에 준결승 진출했네요.170cm의 단신 선수가 대단해요준결승은...
이가 시비옹테크(Iga Swiatek) [내부링크]
폴란드 태생 2001년생으로 19세인데 금번 2020년 프랑스 오픈 테니스대회 여자 단식 우승했습니다.파워가 ...
침탄강의 열처리시 비정상 입자 성장 [내부링크]
인터넷 검색 파일
페라이트-펄라이트 강에서 V첨가에 의한 강도증가 경험적 예측 모델 [내부링크]
그림 1에서 한 가지 문제점은 질소량이 0이면 바나듐에 의한 강화가 발생하지 않는다는 것이다. 이것은 약...
미세조직에 미치는 Al의 효과 [내부링크]
1. 미세조직에 미치는 AlN입자로서 Al의 효과1) Al은 주로 결정립 미세화를 주된 목적으로 첨가됨. - ...
합금이 첨가된 주강품의 성분편석 분석 [내부링크]
1. 서론2. 실험방법3. 실험결과• EDS를 활용 dendrite arm boundary에서 10 point(그림 3a, c), 입계가...
일반 잉곳과 할로우 잉곳의 단조방법 [내부링크]
Table 1 Comparison of fabrication process between solid ingot and hollow ingotFig. 1 Forging...
Ghost Line의 특성 [내부링크]
The origin of ghost lines고스트 라인은 마크로 에칭시 마크로 에칭한 단면의 표면직하 어떤 깊이에서 검...
고강도강 용접시 인성에 미치는 N과 Ti의 영향 [내부링크]
Sources of Nitrogen
후판과 UOE pipe강의 HIC 저항성 [내부링크]
1) Introduction 고강도 및 내 HIC 특성을 가지는 thick steel plate - 요구강도 : X60 grade 이...
단조결함의 금속학적 해석 [내부링크]
잉곳 주조 중 생성된 왜래성 개재물단조 환경에 노출된 단조 산화, 탈탄을 함유한 대부분의 표면 결함...
잉곳 응고 편석 시뮬레이션 [내부링크]
잉고 응고관련 논문에서 내용이 좋아서 그림 위주로 가져왔습니다.상세한 내용은 직접 논문을 참조하세요...
F22V 충격인성에 미치는 미세편석의 효과 [내부링크]
Abstract2.25Cr-1Mo강은 고온 및 고압 환경에서 발전용 보일러 재료로 널리 사용됩니다. ASME 보일...
중공형 잉곳 주조 및 단조 시뮬레이션 [내부링크]
관련 논문을 첨부합니다.
침상 페라이트 및 베이나이트 특성 비교 [내부링크]
* 강종 : C-Mn steel* 화학성분 : 0.08C-0.35Si-1.66Mn-0.05V-0.04Nb-0.008Ti-0.027SiAcicular f...
고강도 저합금강의 템퍼파라메타 적용성 조사 [내부링크]
THE INVESTIGATION OF APPLICABILITY OF THE HOLLOMON-JA...
타이타닉 금속학 [내부링크]
Metallurgy of the RMS Titanic Tim Foecke Metallurgy Division National Institute of Sta...
강종별 피삭성 지수 [내부링크]
강종간 가공성 비교시 참조하세요
Fluid end block(플루이드 엔드 블럭) [내부링크]
진흙이 수평으로 퇴적하여 굳어진 암석층(혈암, shale)에 함유된 천연 가스를 셰일가스(Shale gas)라고 한...
Positive Material Identifier (PMI) [내부링크]
PMI (Positive Material Identifier)는 제공된 재료가 적절한 표준 및 사양을 준수하는지 확인하는 ...
커브피팅 (Curve fitting) [내부링크]
실험을 하면 데이터들이 얻어지는데 이를 그래프화하면 마음에 들지 않는 경우들이 있습니다.그래서 엑셀에...
Nelson Curve [내부링크]
Nelson Curve- 실제 사고사례를 기초로 고온 고압 수소분위기하의 각종 저합금강의 사용한계를 나타낸 곡...
크러셔(Crusher) [내부링크]
크러셔(Crusher)광석 그밖의 고체원료를 적당한 크기로 파쇄하는 기계. 콘 크러셔 구조크러셔 샤프트...
충격시편 방향에 따른 노치 방향 [내부링크]
Test Specimen for impact test 시편 방향 : Longitudinal axis Axis of notch : Longitudinal 및...
원자력품 및 화공품 시편 채취 [내부링크]
Tube Sheet Ring forgings Dished end forgings Nozzle forgings
광학현미경 미세조직 관찰 방법 [내부링크]
철강을 하시는 분들은 대부분 알겠지만, 잘 모르시는 분들을 위해 작성하였습니다.철강에 식물의 세포와 같...
광산 리프팅 시스템 [내부링크]
광산 리프팅 시스템은 광석 채굴자들을 지하로 데려 갔다가 다시 돌아올 때 이용하는 엘리베이터와 같은 역...
Hammer & Anvil (세상에서 제일 큰 망치) [내부링크]
지반이 물러서 구조물을 설치하기 어렵거나 아니면 구조물이 중량물일 때 구조물을 튼튼하게 지지하도록 pi...
Pin impact brinell hardness tester(쉐어핀) [내부링크]
Shear pin hardness teter (쉐어핀 경도 시험기)테스터에 shear pin을 삽입하고 제품의 측정하고자 하는 ...
선박에 들어가는 단조품 [내부링크]
선박에 들어가는 단조품1) Crank shaft2) Intermediate shaft3) Propeller shaft4) Rudder stock5)...
하드페이싱 (Hardfacing) [내부링크]
부품의 수명을 향상시키기 위하여 소재의 표면에 내마모성이 우수한 특수합금을 용접 또는 용사하여 피막층...
크롬 도금(Chrome plating) [내부링크]
장식용으로 사용하는 크롬도금과 공업용으로 사용하는 경질크롬도금으로 분류 도금방법철강 또는 납합금 ...
배빗 메탈(Babbitt metal) [내부링크]
배빗 메탈(Babbitt metal)은 미끄럼 베어링용의 합금이다. 화이트 메탈(White metal)이라고도 불린다. 18...
기어 커플링 (Gear coupling) [내부링크]
특징- 전달 동력에 비해 소형 경량이고 고속회전시에도 소음 진동이 거의 없음- 슬라이딩 작동을 하며 ...
위상배열 초음파검사 (PAUT) [내부링크]
Phased Array Ultrasonic Testing위상배열 초음파시험(PAUT)은 수많은 작은 엘리먼트로 구성된 ...
볼밀(Ball mill) [내부링크]
볼밀(ball mill)은 광물 드레싱 공정, 페인트, 폭약, 세라믹, 선택적 레이저 소결 등에 사용하기 위해 재료...
올바른 SI 단위 표기법 [내부링크]
여러 단위는 평소에 많이 사용하면서도 정확한 표기법을 몰라서 자신도 모르게 틀리는 경우가 많습니다.정...
대형 ring 핸들링 지그 [내부링크]
중국에서 생산된 원자력에 사용되는 support ring으로 과거에는 크기가 커서 몇개의 piece를 만들어 용접...
면도기(razor) 제조 과정 [내부링크]
1) Press(Shaping)테이프 모양의 약 0.1mm 두께의 스테인레스 스틸 소재를 프레스기로 구멍을 낸 후 다시...
손톱깍이 제조 과정 [내부링크]
1) Shaping스테인레스 코일을 프레스에 공급하여 금형에서 구멍 뚫기, 마크 찍기, 날 가장자리 구부리기 ...
안과 수술용 칼 제작 과정 [내부링크]
1) Press(Shaping)테이프처럼 말려있는 스테인리스강에 프레스로 형상을 찍은 뒤 다시 코일 형태로 감습...
SEM활용 파면 분석 [내부링크]
Fractography with the SEM (Failure Analysis) - M. Möser1. Fast Fracture1) Ductile fract...
결함유형에 따른 UT 피크 [내부링크]
1) 편석균열축상의 검사물에서는 외주에서 경방향으로의 탐상결함 Echo(f)가 검출되고 F1(F2)은 경 및 ...
기본적인 열처리의 종류 [내부링크]
* 열처리 온도 및 방법* 변태온도(Transformation Temperature)
가열 유지시간 개념 [내부링크]
승온시간, 균열시간, 유지시간의 구분 ?- Heating-up time : 표면온도가 목표온도까지 도달하는 시간- So...
오스테나이트화시 결정입도에 영향을 미치는 인자 [내부링크]
1) 가열 전 조직가열시 Ac1변태점을 초과하면 오스테나이트 핵이 발생하여 그 수가 증가되고 Ac3 직상에...
심냉처리(Sub zero treatment) [내부링크]
Sub zero treatment 영어의 의미대로 영하(零下)의 온도에서 처리하는 것을 말하며, 그 이유는 마르텐사이...
냉매에 따른 냉각 curve [내부링크]
냉매별, 제품 size별 표면과 중심의 냉각 곡선입니다.1) 수냉(Water cooling)2) 유냉 (Oil cooling)3) ...
노말라이징 냉각속도의 영향 [내부링크]
Full Annealing과 같이 냉각 속도가 느리면 carbon이 비교적 멀리까지 확산할 수 있는 시간이 충분하여 c...
잔류 응력 (Residual stress) [내부링크]
1) 열응력 (Therma stress)강재를 가열 또는 냉각시 강재의 내외부에 온도구배가 발생하고 이러한 온도구...
응력완화 열처리(Stress relieving annealing) [내부링크]
- 교정 및 가공 후 잔류응력 제거- 템퍼링온도보다 30정도 낮은 온도에서 행하면 강도저하 거의 없음
강의 경화능(hardenability) [내부링크]
경화능에 대한 이해를 위하여 여러 자료에서 발췌하여 정리하였습니다.경화능은 오스테나이트화 온도에서 ...
조미니에 대한 오해 [내부링크]
철강업에 오랫동안 근무하는 사람들도 조미니에 대해 잘못 이해하는 부분을 생각나는 대로 나열해 보았습니...
용접 후열처리(PWHT) [내부링크]
용접 후열처리(Post-Weld Heat Treatment)용접을 하면 용융점까지 급격하게 가열되었다가 냉각되므로 ...
강종별 열처리 조건 [내부링크]
기계구조용 탄소강 - 탄소강은 경화능이 낮은 강종으로, 특히 0.25%C이하의 경우 수냉을 하여도 마르텐...
템퍼 파라메타(temper-parameter) [내부링크]
템퍼 파라메타는 열처리시 템퍼링 온도와 시간을 설정하는데 매우 유용한 tool입니다.1945년 Holloman과 ...
열처리 등가직경 계산 [내부링크]
열처리 냉각시 제품의 모양이나 형상은 제품경도에 영향을 미칠 수 있습니다 (제품의 변형도 포함). 표 2...
인장강도 기준 size별 대상강종 [내부링크]
고객이 제시한 설계도면을 살펴보다 보면 가끔 공시재(Φ25mm)에서 요구하는 물성을 Φ1000mm의 제품에서 ...
재질별 연속냉각곡선 형태 [내부링크]
- 화학성분 및 결정입도에 따라 결정됨1) Ferrite+Pearlite+Bainite형 : S45C2) Pearlite형 : SK...
Microalloying 효과 [내부링크]
* 냉각시 석출물의 생성 온도영역 * 가열시 석출물의 존재 온도영역
V첨가 결정립 미세화 [내부링크]
V첨가에 의한 기계구조용 탄소강의 결정립 미세화 및 항복강도 향상 - Al첨가시 대형단강품의 경우 Fl...
탄소강의 탄소당량과 인장강도의 관계 [내부링크]
어닐링시의 기계적물성은 거의 화학성분에 의존한다. 따라서 기계적 물성을 만족시키기 위해 화학성분의 설...
결정립 제어에 의한 Ni-Cr강의 충격인성 향상 [내부링크]
EH15강의 경우 Al을 첨가하여 결정립이 미세해지며 충격치가 두배로 향상됨
B 첨가시 경화능에 미치는 영향 [내부링크]
1) 0.0025%B 정도의 미량 첨가로 최대 효과가 얻어짐(그림 3-17) 그 경화능 배수는 0.4%C일 때 약 1.80이...
마르텐사이트 변태 임계경도 [내부링크]
임계경도로 100% 마르텐사이트 조직이 되는 경도 (HRC 65)를 채택하는 경우도 있으나 보통 50% 마르텐사...
위드만스태튼 조직(Widmannstätten Structures) [내부링크]
1. What are Widmannstätten Structures?"Widmannstätten ferrite", "Widmannstätten ...
연성-취성 천이온도(DBTT) [내부링크]
Ductile-Brittle Transition Temperature 파괴 모드를 식별하는 데 사용되는 대부분의 요소는 온도와...
충격시험시 시편방향에 따른 충격 흡수에너지 차이 [내부링크]
압연 또는 단조재는 제조특성상 이방성을 가지므로 충격시편을 채취하는 방향에 따라 흡수되는 에너지가 다...
저탄소강의 항복강도 및 충격천이 온도 계산 [내부링크]
* Plain carbon steel (O.18%C-O.21 %Si-O.60%Mn) 식에서 결정립에 미세해지면 항복강도가 상승하고...
페라이트강의 DBTT [내부링크]
문헌에서 가져온 자료인데 페라이트강의 DBTT 역시 결정립 size가 긍정적인 역할을 합니다.엑셀 파일을...
피로파괴 원인 및 방지대책 [내부링크]
1. 기계고장의 원인2. 기계의 파손 원인 - 설계나 조립 중에 생성된 응력집중부가 파손의 원인으로 작용...
제품 형상별 수소결함 위치 [내부링크]
1) Shaft ( round bar)2) Shell3) Disk
가열시간에 따른 탈탄층 변화 [내부링크]
P20계강을 가열온도 1250에서 가열시간을 6hr, 50hr 및 100hr 변화시켜 단조한 후 냉각하여 경도를 측정...
Roll 소재의 종류 및 특징 [내부링크]
1. Roll 소재의 분류Fig. Tensile strength and hardness of roll materialsFig. Changes in roll m...
플라스틱 금형강의 표면 연마 품질 [내부링크]
플라스틱 금형강의 표면 연마 품질(Tool steel quality and surface finishing of plastic molds)Po...
Compositional and Microstructural Effects on Pellini NDTT [내부링크]
Böhm - St38 plate, as-rolled condition Soininen결론적으로 결정립 size가 작아지면 NDTT가 하...
풍력발전용 부품 구성 [내부링크]
풍력발전 설비 개략도1) Tower 2) Flange - 재질 : Carbon steel- 수량 : 7~9개/대 - size: Max ø6...
JIS G 0303 시편채취 위치 [내부링크]
인장, 충격, 경도 등 기계적물성 테스트를 위한 시편 채취 방법
테르밋(Thermit) 반응 [내부링크]
1893년 독일의 과학자 한스 골드슈미트(Hans Goldschmidt)에 의해 발견된 혼합물로 산화환원 반응을 이용...
크립(Creep) 시험방법 [내부링크]
액체금속로, 핵융합로 및 고속증식로 등은 550C이상의 고온에서 가동되기 때문에 이들 원자로에 사용되는...
금형강(plastic mold steel) [내부링크]
1) 금형강의 요구특성2) 금형강의 분류3) 분류에 따른 적용 강종 및 특성 4) 요구 몰드 수명에 따른 ...
일반단조 및 FM 단조 비교 [내부링크]
Comparison of forging process* FM : Free from mannesmann effect
HB, HRC 및 HS 경도 비교 [내부링크]
P20계 금형강을 QT한 후 편석부와 편석되지 않은 부위의 비커스 경도를 측정하여 비교하였습니다.편석부...
충격시험을 통한 소재 인성 평가 [내부링크]
1. 재료의 충격특성1) 용어의 정의충격시험 값과 비교2) Transition temperature대부분의 금속은 파괴시...
취성파괴기구 (FAD & RTNDT) [내부링크]
1. BRITTLE FRACTURE MECHANISMReactor Vessel의 사용환경- 가동중 중성자 조...
퀜칭에 대한 기본 지식 [내부링크]
Quenching이란?- 강을 임계변태온도 이상에서 물 또는 기름과 같은 냉매에 침적하여 급냉시키는 조작1) ...
Quenching크랙을 방지하기 위한 5 tips [내부링크]
① 적절한 강재의 선정 - 오스테나이징시 과열되어 조대한 결정립이 생성되어 경화깊이가 깊어지므로 미세...
퀜칭시 수냉 적용 기준 [내부링크]
* Cottrell formula위 두가지 조건을 만족할 경우 수냉 실시
가공성에 영향을 미치는 인자 [내부링크]
Main Factors 소재적인 측면 가공성 평가 방법 공구동력 평가방법 가공조건 (절삭가공...
압력용기 설계 조건 [내부링크]
Hydrocracking과 석탄액화 반응기의 대표적인 설계조건Hydrocracker용 설계 예시- Design Code : A...
하주조괴 탄소강 잉곳의 거대 개재물 [내부링크]
Composition of flux and linings used at ladle, trumpet, runner and ingot mold 결함과 연관된 개...
수소유기균열(Hydrogen Induced Cracking) [내부링크]
1. 서론 원유 및 천연가스를 수송하는 라인 파이프와 구조물들은 사용 환경 조건이 점차 가혹해짐 a. 경...
HIC(Hydrogen Induced Cracking) 부식시험 [내부링크]
1. 개요 : Sour Service 환경에서 Hydrogen의 침투에 의한 HIC(Hydrogen Induced Cracking)의 발...
강의 탄소량과 퀜칭 경도와의 관계 [내부링크]
탄소함량에 따라 퀜칭후 50~100%의 마르텐사이트가 생성되었을 때 얻어지는 경도
Back-up Roll 및 Work Roll [내부링크]
백업롤 (Back up roll) - 압연기를 구성하는 roll 중 가장 크고 무거우며, 직접 재료와 접하는 work ro...
템퍼취화 감수성 평가 [내부링크]
템퍼취화 감수성 평가- 압력용기용 강은 일반적으로 운전온도 범위가 템퍼취화 온도구역과 거의 일치하...
Through thickness tension test [내부링크]
두께방향(Z direction) 인장시험압연과 같이 한쪽 방향으로만 소성변형이 가해지면 마치 대나무 결과 같은...
충격치와 충격흡수에너지 차이 [내부링크]
너무 당연한 애기인지 모르지만 혼동하는 분들도 계셔서...충격시험은 아래 그림과 같이 헤머를 일정 높이...
Fe-Fe3C 평형상태도 상분율 계산 [내부링크]
Lever rule(지렛대 법칙)탄소함량이 0.4wt%인 탄소강의 ferrite분율을 구하기 위해 상태도에서 lever rule...
잉곳 단면 마크로 조직 설명 [내부링크]
잉곳 마크로 조직 조직 설명
구조용강에 미치는 합금원소의 영향 [내부링크]
C오스테나이트에 고용되어 퀜칭시 마르텐사이트를 생성한다. C함량이 증가되면 마르텐사이트 분율이 증가...
공구강에 미치는 합금원소의 영향 [내부링크]
CC 첨가량이 0.6%이상이 되면 C함량이 증가하여도 퀜칭경도가 증가하지 않지만, 탄화물량이 증가하고 내...
가스 실린더용 압연 판재의 기계적성질 및 미세조직에 미치는 노말라이징 온도의 효과 [내부링크]
245NB강을 두께 2.65mm로 열간압연 하여 물성 평가하였다. 압연 마무리온도 및 코일링 온도 : 각각 870...
화학성분별 P의 입계편석에 미치는 영향 [내부링크]
강종 P가 다량 존재하면 결정입계에 편석되어 취약해지며, 화학성분별 영향은 다음과 같습니다.
파괴과정 및 파괴사진 [내부링크]
인장시편 파면from F.A. McClintock and A.S. Argon, Mechanical Behavior of Materials, Ad...
단조품, 주조품 및 가공품 특징 비교 [내부링크]
제품의 제조방법을 선택할 때 중요도, 수명, 반복생산 여부 및 비용 등을 종합적으로 고려하여 제조방법을 ...
Acicular ferrite (침상 페라이트) [내부링크]
Acicular ferrite는 베이나이트 온도 범위보다 약간 높은 온도에서 생성이 시작되며 확산 및 전단변태가 ...
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